烟气脱硝氨区管道安装方案Word下载.docx
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4.1.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验,其产品必须具有制造厂的质量证明书,并应按设计要求核对其规格、型号、材质,并进行外观检查。
管道组成件表面应无裂纹、缩、夹渣、折迭、重皮等缺陷,表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。
螺纹密封面应良好,精度及光洁度达到设计要求。
4.1.2各种材料都需具有出厂合格证。
其质量应符合相应的管材及管件标准。
4.1.3焊接时焊接材料要符合设计规定,如没有明确要求时须选择金属性能、化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料。
对口焊接时环境温度应在5℃以上,焊接时管子及管道不得有穿堂风。
氩弧或电焊焊接电流控制在90-120A为宜。
焊条选用应根据管道材质的化学成分和机械性能,按照相应的标准GB/T5117-1995碳钢焊条、GB/T5118-1995低合金钢焊条、GB/T983-1995不锈钢焊条,选用对应牌号的焊条和焊丝。
对于Q345(16Mn)材质和不锈钢材质,按照GB/T5118-1995低合金钢焊条和GB/T983-1995不锈钢焊条标准,选用低氢型焊条,使用前应进行烘干260-350℃保温1h以上。
4.2阀门的检验
4.2.1低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10%,且不得少于1个,进行壳体压力试验和密封试验。
当有不合格时,应加倍抽查,如仍有不合格者,则该批阀门不得使用。
中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应100%进行壳体压力和密封试验。
4.2.2以焊接式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。
壳体强度试验宜在安装前进行,也可在系统试验时一起进行。
4.2.3安全阀经有资质单位调校合格后打好铅封,不得安装时擅自调校。
4.2.4安全阀经调校后,在工作压力下不得有泄漏。
安全阀必须经市技术监督局检验合格,可使用。
4.3其它管道组成件的检验
4.3.1弯头、异径管、三通、管帽、半管接头、管座、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查,尺寸偏差应符合技术条件规定。
4.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整,无伤痕、毛刺等缺陷。
螺栓与螺母配合应良好,无松动或卡涩现象。
4.3.3支吊架安装符合图纸要求。
五、施工工艺及法
5.1施工前必须进行相关图纸会审,明确施工要求、施工围。
5.2管道施工前应进行必要的测量,以确认实际尺寸与施工图纸的符合程度。
5.3管线切割
公称直径小于2寸的碳钢管,采用无齿锯(管子割刀)切割;
其它碳钢管可采用半自动氧—乙炔切割,用坡口机或角向磨光机加工坡口。
切割后其表面不得有裂纹、缩口等缺陷。
不锈钢管使用砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片。
5.4管线组对
管线组对前必须开设坡口,组对时坡口及其管端外表面20mm围的油污、毛刺等杂物清理干净。
管线预制前,按工艺管道设计图绘制或加工单线图,在单线图中标明管线规格、材质、管介质、介质流向及焊口号。
预制应按单线图进行,并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
5.5管线安装
预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
管线安装前应检查管是否有杂物,如有杂物应用压缩空气等法进行清除,确保管清洁。
管道连接时,不得用强力对口,加偏垫等法来消除管子端口的空隙,偏斜、错口或不同心等缺陷。
管道安装的允偏差应符合下表要求。
表3管道安装允偏差(mm)
项目
允偏差
坐标
架空及管沟
室外
25
室
15
埋地
60
标高
±
20
水平管平行度
DN≤100
2L‰且≤5
DN>
100
3L‰且≤8
立管垂直度
5L‰且≤3
成排管道间距
交叉管外壁或隔热层间
注:
L为管子的有效长度.
5.6阀门安装
阀门安装前应检查其传动装置和操作机构的灵活性,并逐个进行强度和密性试验,强度试验压力为公称压力的1.5倍,壳体和填料无渗漏为合格,密性试验以公称压力进行,阀芯密封面不漏为合格。
阀门安装时,应尽量避免外力作用在手轮上,且阀门应处于关闭状态,对流向有要求的阀门,安装时应注意流向与工艺要求一致,阀门安装前应将壳体清理干净,手轮安装向在无特殊说明时,以便操作为准,但手轮不应朝下。
5.7法兰安装
法兰安装时,应保证其密封面及垫片密封面无擦伤,划痕等影响密封性能的缺陷存在。
法兰连接时应保持平行,并保证连接螺栓能自由穿入,使用的螺栓应同一规格,安装向一致,紧固螺栓时,应对称均匀,松紧适度。
连接螺栓在安装前应涂二硫化钼进行保护,以便日常检修。
5.8支、吊架安装
支、吊架应在管道安装前就位,位置应正确,安装平整牢固,与管子接触良好。
支、吊架应满焊,不得有漏焊、欠焊等缺陷。
六、管道焊接
6.1焊接工艺及焊工
6.1.1所有焊接工序(包括直接生根于压力管道的所有支架焊接)都应该按照《焊接工艺规程》进行。
6.1.2开始焊接工作之前,根据《焊接工艺评定规程》编制焊接作业指导书。
焊工应按照指定的焊接作业指导书施焊。
6.1.3参加施工的焊工都必须通过《焊工考试规程》所要求的管道焊接焊工资格考试,持合格证上岗。
6.1.4参与施工的焊工编制相对应的编号。
对整体管线安装进行区域划分,每处管线焊口均做相关记录,将责任制落实在每个人。
在焊口位置刻印相关施工人员的编号,以便查对。
6.2焊接环境
6.2.1焊接环境温度低于下列要求时,应采取提高焊接环境温度的措施。
非合金钢焊接-20℃
低合金钢焊接-10℃
其他合金钢焊接0℃
6.2.2管道的施焊环境若出现下列情况之一,而未采取防护措施时,应停止焊接工作。
电弧焊焊接时,风速等于或大于8m/s。
相对湿度大于90%。
下雨或下雪不能施工。
6.3焊前准备与接头组对
管道焊缝的设置,应便于焊接及检验,并应符合下列要求:
6.3.1除采用无直管段的定型弯头外,管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径,且不小于100mm。
6.3.2焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。
6.3.4直管段两环缝间距不小于100mm,且不小于管子外径;
6.3.5除定型管件外,其他任意两焊缝间的距离不小于50mm。
6.3.6在焊接接头及其边缘上不宜开,否则被开围一倍径围的焊接接头,应100%进行射线检测。
6.3.7管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头,应进行100%射线检测,合格后可覆盖。
6.3.8焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求,设计未规定时,按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》。
6.3.9管子坡口均采用机械法加工;
6.3.10壁厚相同的管道组成件组对时,应使壁平齐,其错边量不应超过壁厚的10%
6.3.11施工过程中焊件应放置稳固,防止去焊接时发生变形,除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外,不得用强力法组对焊接接头。
6.4焊接工艺要求:
6.4.1不得在焊件表面引弧或试验电流。
焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
6.4.2在焊接中确保起弧与收弧的质量。
收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开。
6.4.3除焊接工艺有特殊要求外,每条焊缝应一次连续焊完。
如因故被迫中断,应采取防裂措施。
6.4.4在保证焊透及熔合良好的条件下,应选用小的焊接工艺参数,采用短电弧和多层多道焊接工艺,层间温度应按焊接作业指导书予以控制。
6.4.5焊接完成后,及时将焊缝表面的溶渣及附近的飞溅物清理干净。
6.5焊缝检查
6.5.1焊接质检员应具备全面的知识和丰富的焊接及配管经验,熟悉本规程和所有相关的文件。
6.5.2焊接质检员负责建议和监督焊工按照本规程和所有相关的文件要求进行施工。
6.5.3焊接质检员负责记录每日的焊接工作情况,在单线图上详细标明完成焊接工作的焊缝号、焊工代号、无损探伤结果等,焊缝的无损探伤日委托工作也由焊接质检员负责。
6.5.4管道焊缝应有管道焊接工作记录和单线图。
其容应包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测法及结果,焊缝返修位置等。
6.6焊缝外观质量检查:
6.6.1焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气等缺陷。
6.6.2焊缝咬边深度不得大于0.5mm,长度小于焊缝全长10%,且小于100mm。
6.6.3焊缝余高应不大于3mm。
6.6.4焊缝表面不得低于母材(咬边除外)。
6.6.5焊缝表面不得有飞溅。
6.7焊缝部质量检查:
焊缝部质量的检查办法应遵照设计要求或有关标准的规定。
6.7.1无损检测一般要求
6.7.1.1从事无损检测工作的人员应有安全监察机构颁发的资格证书,各种技术等级人员只能从事相应的检测工作,并负相应的技术责任。
6.7.1.2无损检测责任工程师,应由具有中级以上资格的人员担任。
6.7.1.3被检工件表面应由质检部门检验合格后可委托进行无损检测。
6.7.1.4底片、原始记录及检验报告必须妥善保管七年以上。
6.7.1.5RT检验人员应有射线操作证及剂量仪和射线报警器等防护用品。
作业时应有作业票。
6.7.2注意事项
6.7.2.1射线探伤时应做好警戒标记,夜间应设红灯,以防无关人员进入。
6.7.2.2射线探伤防护应符合GB4792-84《放射卫生防护基本标准》的规定。
6.7.2.3渗透探伤的材料应防日晒、烘烤。
6.8焊缝返修
6.8.1凡质量检查不合格的焊缝必须进行返修,返修完毕后按原规定进行质量检查。
6.8.2同一管线的焊接接头抽样检验,若有不合格时,应按该焊工的不合格数加倍检验,若仍有不合格,则应全部检验。
6.8.3不合格焊缝同一部位的返修次数,非合金钢管道不得超过三次,其余钢种管道不得超过二次。
6.9《GB50235-2010工业金属管道工程施工规》中一般规定:
对有延迟裂纹倾向的材料,无损检测应至少在焊接完成24h后进行;
抽样检验发现不合格时,应按原规定的检验法进行扩大检验;
管道焊缝的射线检测和超声波检测应符合标准《承压设备无损检测》JB/T4730的规定。
七、管道预制及安装
7.1管道预制
7.1.1管道预制加工应按现场审查确认的单线图(轴侧图)进行,预制加工单线图(轴侧图)上应标注管道编号、现场组焊位置和调节余量。
7.1.2管道预制过程中应核对并保留管道组成件的标志,并做好标志的移植。
低温钢管道和不锈钢管道组成件进行标志移植时,不得使用钢印作标志。
7.1.3除设计另有规定外,斜接弯头的焊接接头应采用全焊透型式
7.1.4检查合格后的管道预制组件应有管道编号、管段号、焊缝号、焊工号、无损检测标识和材料标识等标志,且与单线图(轴侧图)一致。
其部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物,并封闭。
存放时应防止损伤和污染。
7.1.5现场制作的管道支吊架应有材料质量证明书。
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