新产品导入流程规范Word文件下载.docx
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3、样品制作过程中存在制程难点的,转生产时首LOT板需做FA评估;
4、本公司重要客户的产品,流程和控制重点需做简易过程控制、计划管控。
3.职责
业务部:
根据客户需求,向工程设计(MI、CAM)人员提供产品开发、工艺设计及产品变更的相关资料,并负责在新产品导入和客户变更过程中,与客户联络及沟通;
工程师(MI、CAM、ME)负责组织项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案;
3.1工程部:
主导本程序的全过程,负责组织新产品工艺设计和变更实施,协调跨部门技术攻关
和协作活动;
组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验收工作;
新产品导入实际进度的掌控;
工装夹具设计;
3.2工程部(CAM、MI组):
负责样品的
3.3计划部:
样品生产进度计划及控制。
3.4物控部:
产品生产过程的物料控制。
3.5采购部:
负责制作样品所需物料的采购,新物料的开发。
3.6品质部:
根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指引,实验室负责样品的相关检验;
试验、
测试,记录所有打样过程中的问题点
3.7生产部:
协助样品制造,并负责依工程要求落实、管控样品生产过程中所需的参数和方法;
同时向工程ME、品质反馈制作过程中的问题点
3.8品质部文控中心:
负责新产品相关资料、技术规范、标准的受控管理。
4定义
新产品:
有异于公司批量生产过的,及有特殊要求的产品,含样板和FA板.
样板:
含评估样板(QFA)、普通样板(Sample)、紧急样板(SQT).
FA板:
新流程,制程特殊,超制程能力,新类型产品的首次样品,新客户的第一款产品;
未做样品直接转量产的首LOT量产板;
样品制作过程中存在制程难点的,转生产时首LOT板均需做FA.(eg.汽车板,HDI板,LCD板,3/3mil线路……)
设计输入:
与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等;
设计输出:
符合设计输入要求的设计结果,如技术文件、压合结构、图纸、BOM、Flowchart等;
5程序
5.1市场调查与客户需求
5.1.1客户需求获得的途径:
A、可以由市场调查获取;
B、客户、客户群的定制需求获取;
C、业务部对外业务员在同客户交流时获取;
D、业务部跟单组在与客户直接交流时获取。
客户需求信息最终应归到对外业务员统一管理,形成《客户需求反馈表》。
5.1.2业务部在获取客户需求时,应展开市场调查、分析。
5.2客户需求的评审
5.2.1已经量产和计划订单产品的客户需求评审,依《订单评审程序》执行。
5.2.2新产品需求的评审:
5.2.2.1业务部相关人员接到客户的需求,应将相关信息及《客户需求反馈表》统一给业务跟单组做技术和成本分析,必要时业务部应组织相关人员进行客户需求评审;
5.2.2.2客户需求评审应通过《新产品导入评审表》展开;
新项目评审的结论考虑以下情况:
A.产品难点在哪里?
我们现有技术力能否满足客户需求,品质需要管控哪些生产过程,哪些参数?
B.我们公司的物料准备是否充足,是否需要采购新物料;
C.我们的交期能否跟得上客户需求,能否通过自己的努力或者其他渠道的帮助来解决问题;
D.如果遇到不可克服的困难是否应该放弃等。
通过评审的文件及结果,应由业务跟单组汇总。
3.1.1客户需求评审通过,由业务跟单将评审后汇总的相关客户需求资料、《客户需求反馈表》移交给工程部接收人,作为设计输入资料。
客供样板移交品质部实验室管理。
3.2产品和过程的设计与开发
3.2.1设计输入及评审
3.2.1.1工程部负责人应根据业务跟单组提供的资料、及产品和过程的相关要求,组织相关人员进行产品和过程的设计输入评审,填写《设计输入评审报告》,以确保客户的需求被完全识别和满足,并输入到设计工作中。
3.2.1.2经工程部设计输入评审,客户需求资料不清晰,或我司不能完全满足客户需求时,工程部将信息反馈给业务跟单组,业务跟单必须与客户保持联络以获取必要的资料及协助;
3.2.1.3经工程部设计输入评审,客户需求资料完整,我司可以满足客户需求,并《客户需求反馈表》、《设计输入评审报告》制订《样品生产制作指示MI》,展开新产品BOM、叠构图、工艺卡等工程资料的设计与策划。
3.2.1.4样品负责人(ME)负责管控新产品导入的全过程,定期检查项目进展情况,向业务部和工程部负责人汇报。
参与并组织技术研讨,负责跨部门之间的协调与沟通,直至样品交货或转量产。
3.2.2设计输出及评审
3.2.2.1工程制作负责人(MI或CAM)组织设计开发工作,应输出一整套针对新产品的工程资料,并列出清单。
同时保证设计输出能满足设计输入的要求;
3.2.2.2当评审过程中发现相关设计输出不能满足输入要求时,工程负责人应组织相关人员,进行设计修正,相关改善完毕后,对设计开发的相关阶段进行评审,直至设计结果符合要求。
3.2.2.3设计输出的图纸、工程规范整套资料应通过相关人员(QAE等)评审,使用《设计输出评审报告》进行记录,工程资料经工程部负责人批准,原件由工程部保存,复印件交工程部文员盖“一次性有效章”下发:
A、客户原图、ECN、客户标准、BOM、展开图、工序卡分发生产部;
B、仅ECN分发计划部;
所有文件分发一份给工程部样品组;
C、外协图纸(纸档由文员负责、电子档由工程部负责人负责)发给采购部;
D、客户原图、ECN、客户标准、展开图、工序卡发给品管部实验室。
3.3产品和过程的验证
3.3.1样品需求的确认
3.3.1.1接到客户样品需求时,将样品需求信息转达给业务跟单组汇总确认,确认后,由业务跟单填写《样品制作通知单》分发给工程部、品质部、计划部、物控部(采购、仓库)。
3.3.2样品需求的展开与策划
3.3.2.1工程部根据产品出具BOM,业务部跟单组结合工程部提供的新产品BOM表和物控提供的现有库存情况,展开物料计划给采购部,安排样品制作物料的采购,采购作业参照《供应商管理程序》及《采购管理程序》;
3.3.2.2新物料进行采购时,采购专员要求供应商提供《样品承认书》,工程部根据试样情况签署承认书。
3.3.3厂内样品制作
3.3.3.1计划部根据生产部生产情况做出样品制作时间计划,编制《样品进度计划表》。
3.3.3.2生产部根据《样品进度计划表》和设计输出的工程资料《生产制作指示MI》,进行样品制作准备,内容包括:
A:
生产设备、物料等准备情况;
B:
生产流程管控卡、品质要求等文件的准备;
3.3.3.3由生产部开始制作样品,并负责样品的管控。
必要时协调其他部门协助。
样品制作过程中,实际制作样品的作业人员须填写《新产品过程异常记录表》。
3.3.3.4品质部根据工程部提供的相关资料,制作相关检验标准,并实施样品制造过程的检验;
样品制作完成后,由品质部实验室进行检验与测试,并制作《样品检验报告》(电子档保存于服务器)。
如客户需要提交样品进行承认,由品质部制作《样品承认书》。
3.4产品和过程确认
3.4.1产品和过程确认可通过以下几种方式进行:
样品测试合格后由业务部门交客户使用确认;
品质部组织召开新产品“样品总结会议”,邀请相关部门人员进行评审确认。
3.5样品转量产
3.5.1样品交付后,客户确认样品合格,由业务跟单员填写《样品转量产通知单》经业务部经理批准后,分发工程部、计划部、品质部;
3.5.2接到样品转量产的通知后,相关部门准备资料作为“样品总结会议”的输入,提交评审。
A.工程负责人提取样品开发的电子档资料,或填写《文件申请单》从文控中心提取电子档资料,在打样资料的基础上编制适用量产的技术文件,新增控制计划、临时sop等;
B.品质部完善控制过程和检验手法;
C.必要时生产部进行专人专做。
3.5.3品质负责人组织召开“样品总结会议”输出《试产总结报告》。
同时品质部和工程部需将样品阶段出现问题点总结及《新产品过程异常记录表》附在《试产总结报告》后面,结论有三种:
A.评审未通过,工程负责人应分析原因,重新修订技术文件直到通过评审;
B.如有样品制作过程引起的质量问题,工程负责人应协调相关部门进行改进;
C.经评审确定样品转量产条件成熟,可根据业务部订单进行批量生产。
3.6产品资料的受控管理
3.6.1样品交付后,一个月内如果客户没有任何回复,由工程部制作整理样品开发的整套资料,填写《文件申请单》(主要包括指导采购、生产、品质、包装正常使用等活动的相关文件,如:
BOM单、结构图、生产工艺要求、出货技术要求等)交文控中心归档保存。
3.6.2样品交付后一个月内,客户在确认样品期间,相关工程资料由工程负责人负责管理。
3.6.3样品总结会议之后,输出经工程部负责人批准的整套量产技术资料,和客户资料一起,使用《文件申请单》附要受控的资料清单、资料纸质原件和电子档,交由文控中心受控,原件和电子档由文控中心保存,复印件盖“受控文件印章”下发:
A.所有文件分发一份给工程部、品质部、生产部;
仅ECN分发计划部;
B.ECN、结构图、外协加工图,发纸档给采购部;
C.相关文件
新客户/新产品评审的注意事项:
新客户导入时出正式的mail要求市场部业务员签回“一般性工程问客”或事先提供设计
规范/检验规范给厂内评审;
建立“三方会议方案”厂内(MI/QAE/业务)与客户互动,沟通了解清楚产品特性及其要求,
以便厂内生产管制;
新产品/新物料/新流程工程内部组织FA人员一起讨论到部门经理确定好管制项目后再召
开产前会议;
新客户或新产品工程资料处理规定:
1.MI由较资深的工程师或单位主管制作,资料审核必须由部门主管或经理内审后送
QAE审查;
.Gerberinput,前3个料号input后,CAM主管必须亲自对input资料做确认,以
确保资料input之正确性;
.CAM资料由较资深的工程师或单位主管制作,资料审核必须由部门主管或经理内审
后由QAE对Gerber资料做审核;
.每个新客户的第一个料号量产前,内部必须要有该客户的设计要求跟规范(设计规
范/input规范等)并且是通过工程部内部审核通过的规范;
.样板生产时反馈的问题点要确保纳入到标准(MI/规范等);
.input责任重大,不可出现任何差错,需要了解客户习惯,并整理成厂内规范;
.绝对禁止修改客户原稿,修改原稿必须要有依据:
a.依厂内正常补偿b.其它一切添加或修改均需与客户确认或得到客人样品的承认,否则不可变更客人
原始设计;
.QAE需审核工程的Gerber资料;
.直接量产料号资料确认a.对于未打过样品之直接量产之客户,PPE需要提出工程问题给客户确认以下接受
方式,确认后列入客户规范执行,以消除用错资料导致生产报废之风险。
1)、要求客户确认工作稿;
2)、客户提供工作稿,比对客户工作稿制作;
3)、直接依客户原稿制作,有任何对GERBER进行更改时提出工程问题给客户确认;
4)、提供实物样品(GoldenSample)给我司参考样板制作。
b.直接量产料号必须比对客户型号与GERBER设计中的料号是否一致,
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- 新产品 导入 流程 规范