新产品生产验证管理规定 A1Word文档下载推荐.docx
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通过对新产品制造过程进行审核,评定初始过程质量能力,使过程达到受控和具备质量能力,能在各种干扰因素的影响下仍然稳定受控。
4职责
4.1工艺技术部
4.1.1主控生产验证计划制定及实施;
4.1.2主控设备、模具、检具、夹具、专用工装、辅具、周转工位器具等验证及验证标准的建立、完善;
4.1.3主控工艺验证、专项验证,部分主控冲/焊/涂/总零件装配性。
4.1.4负责车型机械化通过性验证;
4.1.5负责线下试制工艺类问题的推进及整改;
4.1.6主控工艺节拍、人员定编、工时、人机工程验证;
4.1.7参与综合匹配验证并主导归口责任问题整改。
4.1.8主控本部门责任问题整改。
4.2产品技术部
4.2.1MBOM验证;
4.2.2负责线下试制PBOM验证及验证问题管理;
4.2.3主导工艺路线调整,零部件状态确认管理。
4.3各生产厂
4.3.1主控本部门责任内问题整改,配合其他部门问题整改;
4.3.2主控生产效率验证;
4.3.3参与节拍、人员定编、工时、人机工程验证;
4.3.4参与冲/焊/涂/总MBOM、包装方案等验证;
4.3.5参与冲/焊/涂/总/物流工艺验证(按需)。
4.3.6主控员工技能培养及鉴定。
4.4过程质量管理部
4.4.1主控检验有效性验证;
4.4.2主控本部门责任问题整改;
4.4.3主控生产验证过程中质量问题管理(交检及产品审核问题);
4.4.4参与冲/焊/涂/总零件装配性验证、模具、夹具验证。
4.5先期质量管理部
4.5.1主控冲压件、焊装白车身、涂装AUDIT及总装AUDIT审核;
4.5.2主控冲/焊/涂/总初始过程质量能力审核的实施;
4.5.3新产品验证问题汇总管控并推进解决;
4.5.4主控白车身综合匹配相关工作。
4.6供应商品质部
4.6.1主控整车及内外饰综合匹配相关工作;
4.6.2主控外购件质量品质验证及问题整改。
4.7生管物流部
4.7.1主控包装方案验证、物流设备、物流工位器具、物流工艺性验证标准的建立、完善;
4.7.2主控生产验证活动的物料配送;
4.7.3主控本部门责任问题整改;
4.7.4参与生产验证活动的资源准备。
4.7.5参与周转工位器具、二级工装验证;
4.8装备动力部
4.8.1参与工位器具、辅具、二级工装验证;
4.8.2主控本部门责任问题整改;
4.8.3参与设备、模具、夹具、检具验证、结果确认。
4.9采购部
4.9.1参与并部分主控MBOM验证;
4.9.2负责生产验证各环节生产物资的采购工作。
4.10行政部
4.10.1主控安全验证,负责验证过程的组织、问题收集、问题关闭跟踪;
4.10.2行政部负责提供安全验证标准,指导现场实施,各生产厂负责验证实施。
4.11人力资源部
4.11.1主控新项目人员招聘及培训工作;
4.11.2参与员工技能鉴定;
4.11.3主控本部门责任问题整改。
4.12生产启动小组
主控PPV/PP/P/SOP生产计划。
表4.1RASIC表
部门
活动
工艺技术部
产品技术部
各生产厂
过程质量管理部
先期质量管理部
供应商品质部
生管物流部
装备动力部
行政部
人力资源部
采购部
备注
生产验证
综合匹配验证
S
R*/A
/
(1)各部门分别负责本单位相关问题的整改;
(2)按照乘用车公司对外接口原则(八大关系处理原则)由相应接口部门对接传递问题并推动、跟踪进展;
(3)RASIC说明:
A:
批准、R:
主控、R*:
部分主控、S:
支持、I:
通知、C:
咨询
装配性验证
R*
R/A
设备验证
R/A
检具验证(冲)
R
检具验证(焊)
模具验证
夹具验证
效率验证
工位器具验证
BOM验证
人员验证
工位安全验证
初始过程质量能力审核
第一轮
第二轮
问题管理
图4.1整车项目开发流程图
5工作内容
5.1生产准备
5.1.1机构搭建:
各生产验证模块需明确具体的责任人员,在生产启动小组框架下开展工作;
生产启动小组负责协调所需要的内部资源,项目组负责协调外部资源;
5.1.2生产验证目标依据项目质量目标执行,目标层级可做必要分解;
5.1.3生产验证启动会:
生产启动验证活动正式开始前,生产启动经理需组织验证成员召开生产验证启动会,制定验证计划和注意事项等要求;
5.1.4根据生产验证计划,依据验证表单,对产品和工艺进行全面验证:
a)根据验证表单,逐项进行核对;
b)验证结果在表单上进行清晰描述,不可涂改,确需更改的,在表单上进行划改并签字;
c)验证结果由各主控部门分管领导批准,并由各验证主控部门存档;
d)根据验证结果,逐项建立问题清单,并跟踪整改情况。
5.2生产验证开展
5.2.1生产验证与节点关系
a)生产验证共分为三轮,包含零件验证和过程验证两个模块,涉及13个验证项目。
根据项目节点所具备的条件,各轮验证内容有所区别;
b)第一轮生产验证处于G5-G3阶段,验证内容包含综合匹配验证(MB1)、零件装配性验证、工艺验证、模具验证、夹具验证、检具验证、工位器具验证、MBOM验证、效率验证、人员培训;
c)第二轮生产验证处于G3-G2阶段,验证内容包含综合匹配验证(MB2)、零件装配性验证、工艺验证、模具验证、夹具验证、检具验证、设备验证、工位器具验证、MBOM验证、效率验证、安全验证、人员培训;
d)第三轮生产验证处于G2-G1阶段,验证内容包含综合匹配验证(MB3)、零件装配性验证、工艺验证、模具验证、夹具验证、检具验证、设备验证、工位器具验证、MBOM验证、效率验证、安全验证、人员培训;
e)各验证项目的业务开展,见零件验证和过程验证模块描述。
5.2.2零件验证
5.2.2.1综合匹配验证(MB验证)
白车身综合匹配验证工作由先期质量管理部主控;
整车、内外饰综合匹配验证工作由供应商品质部主控、分管领导批准,各部门配合。
5.2.2.2零件装配性验证
a)零件装配性验证由供应商品质部主控,工艺技术部部分主控,负责验证过程的组织、问题收集、问题关闭跟踪;
b)产品技术部负责提供产品图纸、产品技术标准、设计验证计划(DVP)等技术资料;
c)根据生产验证计划,生管物流部将零件按时送至生产现场;
d)装配前对零件的外观、尺寸做相关检查,并记录有无缺陷;
e)按照工艺要求,对零件进行装配,并记录装配过程及装配结果存在的问题;
f)以上操作,依据《×
×
车型零件装配性验证报告》所规定的要求开展,包含但不限于以上要求;
5.2.2.3零件验证报告
a)零件装配性验证是OTS的一个重要步骤,所形成的输出物是零件OTS认可的条件;
b)综合匹配(MB)验证的输出物按《综合匹配流程》执行;
c)零件装配性验证最终形成《×
车型零件装配性验证报告》,所填写的内容,由验证人员共同签字确认,并由专业工程师(或科室/车间领导)审核,分管副总(或生产厂和工艺技术领导)批准后有效;
报告编号规则:
XX(车型代号)-ZP(装配)-专业(冲压CY/焊装HZ/涂装TZ/总装ZZ)-001(顺序号);
例:
B15-ZP-ZZ-001;
d)各生产厂负责将验证发现的问题维护到《×
车型OPENISSUELIST问题清单》,作为项目清单的一部分管理。
5.2.3过程验证
5.2.3.1设备验证
a)设备验证由工艺技术部主控,负责验证过程的组织、问题收集、问题关闭跟踪;
b)装备动力部负责提供设备验证标准,指导现场实施;
c)工艺技术部负责提供技术协议书、设备清单及图纸等设备开发资料;
d)工艺技术部策划设备验证方案及设备验证计划;
e)根据设备验证计划,各部门现场实施设备核查验证;
f)设备验证从设备安全性、功能性、操作性、可靠性、稳定性、可维修性及技术文件符合性进行核查;
g)参加验证人员依据《×
车型设备验证核查表》(见操作指南)对设备进行逐项核查确认,然后将验证结论填写到相应的模块内,过程验证的结论最终形成《×
设备验证报告》;
h)《×
设备验证报告》所填写的内容,由验证人员共同签字确认,由专业工程师(或科室/生产厂领导)审核,分管副总(或装备动力部和工艺技术部领导)批准后有效;
i)报告编号规则:
XX(车型代号)-SB(设备)-ZZ(专业:
冲压CY/焊装HZ/涂装TZ/总装ZZ)-001(顺序号);
B15-SB-ZZ-001;
j)工艺技术部负责将验证发现的问题维护到《×
5.2.3.2模具验证
a)模具验证由工艺技术部主控(模具回厂后);
b)主控部门制定验证计划、负责验证过程的组织、问题收集、问题关闭跟踪;
验证计划要覆盖制件的各工序;
c)工艺技术部负责根据验证计划提前提供模具图纸、技术协议等技术资
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