炼铁厂高炉大修方案23页Word文档格式.docx

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1.编制依据

1.1****钢铁集团有限公司3#高炉大修工程招标文件

1.2炼铁设备、筑炉等施工及验收规范

1.3炼铁设备检修技术规程

1.4本企业及兄弟单位成熟的施工经验

2.主要大修范围

2.1高炉本体部分

①炉内耐材拆除

②炉内渣铁拆除

③冷却壁更换（拆除、安装，包括开、堵孔）

④冷却水管拆安

⑤部分炉皮更换（挖、补）

⑥炉底水冷管更换

⑦高炉耐材砌筑

⑧高炉灌浆

⑨阀门拆除及安装

⑩钢平台拆除及制安

2.2热风炉及管道系统

①耐火球拆、装

②热风炉及管道砌筑

③热风管道灌浆

2.3上料系统

①振动筛、料仓等钢构件挖补

②钢构件加固、更换

③SBS防水处理

④斜桥及轨道加固

2.4除尘系统

①布袋更换

②防雨棚更换

③除尘箱体顶部盖板更换

2.5零星项目

①钢结构防腐（一底两面）

②泵站水池清淤

③其它零星变更追加项目

3.施工组织

3.1主要施工人员

项目经理1人、项目副经理2人、技术员3人、安全员2人、钳工8人、铆工9人、电焊工16人、测量工2人、管道工8人、起重工6人、电工6人、筑炉工24人、防腐工10人、普工21人。

合计：

118人

3.2主要施工机具

电焊机12台、气焊工具15套、客货车1辆、卷扬机（3~5T）5台、手动葫芦（各种）30台、千斤顶（16~50T）12台、汽车吊（25T）2辆、叉车1辆、平板车1辆，其它各种手动工具及测量工具配套齐全。

3.3施工工期：

46天（24小时二~三班倒）

以高炉本体部分为主线，其它系统按现场实际情况穿插进行施工。

其中：

3#高炉本体部分计划46天；

热风炉及管道系统计划25天；

上料系统计划16天；

除尘系统计划12天。

4.主要大修施工方案

4.1拆除方案

（1）拆除前的准备工作

1）制作拆安两用环形升降平台1个，临时活动钢制爬梯、吊篮等。

2）各种机具、专用绳扣及专用卸扣备齐。

3）高炉停产冷却阶段，打开密封罩人孔，用煤气检测仪检查炉顶施工区煤气残余量，应达到安全标准。

待炉内煤气排净，达到允许进入施工条件才允许上人进行拆除。

4）高炉外部水冷壁连接管道、水冷壁密封帽、连接螺栓的拆除应提前进行，冷却水管的拆除利用高炉各层平台及各种管路在其上搭设施工平台进行切割。

此工作可以在高炉停炉、水冷壁连接管道内无水后与业主炉内降温冷却工作同步进行。

由于炉体原先配制得水冷管道安装的错综复杂，且非常多；

故此，在拆除时应在管道和炉壳上用油漆将管道种类标记清楚，便于安装时正确对接。

本工程炉体水冷壁冷却水管的安装工程量非常大，故此，需要对水冷管道进行提前预制，与水冷壁的安装紧密配合、同步进行，以保证按期完工。

（2）炉本体内部拆除

1）高炉停产冷却结束，在高炉北侧炉壳开通道孔，以保证拆除的残铁、耐材、冷却壁能及时通过高炉检修葫芦吊走。

2）将拆除所需的工机具及十字梁等措施用料通过炉顶检修葫芦倒上炉体平台。

3）高炉打水降温结束，确认炉内安全可靠后，立即组织人员安装十字梁，井字梁下设置卷扬滑轮，并设置卷扬机。

残铁清理干净后，安排一组人员进入炉底组装环形升降平台。

4）以上准备措施完毕后，即可进行拆除作业。

首先利用卷扬机吊住平台，进行炉内耐材的拆除及清理；

然后自上而下拆除冷却壁，冷却壁拆除时，应先断开外部冷却水管，用气焊割开管孔及螺帽，升降平台略高于待拆冷却壁，采用外顶内撬的方法使冷却壁落入炉内（此法可大大加快进度），然后利用卷扬机及炉顶检修葫芦吊出运走。

5）清理炉内杂物，后进行炉底水冷管的拆除及安装工作。

拆除阶段拟用工期7天，包含炉内打水2天和业主残铁拆除5天工期。

6）在拆除施工期间完成水冷壁试压（厂家应有打压试验报告和通球试验记录）工作和耐火材料的预砌工作（耐火材料特别是炉底炭砖、陶瓷杯、铁口、风口组合砖全部要在生产厂进行预组装并编号）。

4.2冷却壁安装方案

⑴水冷壁接收时应进行外观检查，表面质量要求如下：

A、水冷壁任何部位不准出现裂缝、缩孔、舒松和夹杂等铸造缺陷。

凸台上表面要求平整，表面吹刷干净、打磨平整、去毛刺。

B、冷却壁内侧不允许有任何形式的缺陷。

C、检查合格的水冷壁打压完毕后将水吹干净后用布将管口封闭，按照图纸进行标号，便于后续安装工作。

⑵在将炉体内部所有设备及杂物拆除清理干净以后，即可进行炉内的安装工作。

施工前的准备工作：

A、进行技术交底，下达施工工艺、质量要求、进度计划、安全措施等。

B、准备吊装机械、运输车辆、吊装索具和其它机具；

C、待开始安装冷却壁时先将环形升降平台在炉内改装装好。

D、校对炉皮开孔与冷却壁的尺寸：

用经纬仪在炉壳内分出十字线（0°

、90°

、180°

、270°

）对开孔的几何尺寸和角度进行校对。

E、检修工期紧，所以冷却壁的打压和通球试验均在厂家出厂前进行，现场检查合格证和厂家打压通球试验记录，合格后方可接收。

冷却壁安装前在现场进行试压，试验合格经甲方签字后才可以安装。

F、检查合格的冷却壁应及时盖上管堵，以防止杂物进入水管内。

安装前按实际尺寸画出排列线，严格控制标高、间隙，在试压场每种规格都用三合板做标准样板，检查其外型尺寸，特别是螺栓孔和接管的位置，以保证安装顺利，冷却壁不得摔打，重撞，短管伸缩节要注意保护。

G、冷却壁安装没有工作平台可利用,安装前需制作活动吊盘，本吊盘主要用于高炉冷却壁的安装。

H、水冷壁安装前还应完成炉皮的挖补工作。

⑶水冷壁安装：

因每块冷却壁具有不同的铸造外形尺寸偏差，应先在炉壳内定出每块冷却壁的纵向和横向轴线，然后按此轴线对每块冷却壁进行找平找正，在此基础上对少数间隙超差的冷却壁进行调整。

水冷壁可以从炉底所开的孔使用自制小车将其从炉体外部倒运至炉体内部，利用卷扬机安装就位，水冷壁安装时采取外拉内推的方法进行。

第一层在通道口位置预留两块冷却壁暂不安装，在顶层冷却壁安完后，倒入炉内，封焊好通道口炉皮后再行安装。

每层水冷壁安装就位后，用水冷壁连接螺栓将其进行固定，固定螺栓的拧紧程度应相同，最好使用力矩扳手进行紧固，以保证水冷壁受力均匀。

水冷壁安装完毕后将固定螺栓孔的垫片与炉壳焊死，等烘炉完毕后在次紧固螺母后，再将螺栓、螺母、螺栓保护帽焊满，以免泄漏煤气。

冷却水管的配管也在水冷壁安装完后进行，炉壳要用套管、垫板，以免高温损坏管道。

水管、套管、垫板与炉壳间也要层层满焊，防止泄漏煤气。

水冷壁的安装需要炉体内外密切配合同步进行，以提高水冷壁的安装效率和进度。

安装完毕后在水冷壁相互之间的水平缝、垂直缝以及螺栓孔所在的凹槽内都填以铁屑填料。

随后将的密封帽及水冷壁的冷却水管进行连接后焊接，

冷却壁安装注意事项：

由于水冷壁的形状不一，安装的位置也不同；

安装时一定要将其按图对号入座，为了确保安装无误，可采用对水冷壁在炉内的位置重新编号，从炉壳临时吊装孔处一侧开始编号到吊装孔另一侧结束，把号码提前写在水冷壁上，运输、吊装时也要按号码顺序进行；

安装前校对水冷壁与炉壳号码，以防错误。

B、第二、三段冷却壁与铁口套的最小间距不得＜10mm

C、冷却壁之间的垂直及水平缝隙之间间隙极限偏差为±

10mm，且最小间隙不得＜15mm

D、冷却壁之间、冷却壁与风口设备、铁口框之间、以及冷却壁上的螺栓孔用铁屑填实锈结。

E、冷却壁进出水管、固定螺栓与炉体内侧开孔处应采用JB3646耐热纤维毡，水管垫厚度5mm和螺栓垫厚度20mm压死。

F、冷却壁的连接螺栓必须均匀把紧，垫片与炉壳、水观与垫板、螺栓与垫板、螺栓与螺母必须层层焊接，不得泄漏煤气。

G、每段冷却壁安装后割除安装环，严禁用冷却壁进出水管作吊装点。

H、不得利用冷却壁凸台作施工平台支撑。

I、各段冷却壁安装、焊接完毕后，应再次进行严密性试验和满流试验，再进行整体试压、冲洗、吹扫。

J、水冷壁的安装属于立体交叉配合作业，必须确保吊装和安装过程的人身和设备安全，要求吊装时，统一指挥，信号明确，吊装物下严禁站人；

采用从上到下、从中心到两边的流水式作业程序，确保整个施工过程万无一失。

4.3高炉砌筑方案

（1）筑炉前的准备工作

A、熟悉图纸、材料说明书，结合现场编制科学的施工方案。

B、筑炉材料认真记录，分类堆放，专人看管做好防水、防火、防潮工作。

怕冻的材料放置于保护棚内，用电炉加热防冻。

C、出铁厂天车运行良好，并办理交接手续。

D、施工用电、水、气、机具全部到位。

各种拱胎和模板应按图纸尺寸采用木板，方木放好大样并制作好，备好木楔。

E、所到筑炉材料全部在出铁厂吊装孔用天车吊到出铁厂平台上。

F、砌筑、仪表检测、设备安装专业相互配合。

（2）砖的选分、预砌

A、筑炉施工前，应按高炉生产的特点对砖的外形缺陷和线尺寸进行检查，依据耐火砖的检验和国家标准进行检查，检查后的砖，应分别编号并分类堆放，以作为砌筑时搭配使用和加工砖的依据。

B、炭块砖的预砌在厂家进行，应按正式砌筑的方法进行干砌，主要检查垂直缝，水平缝以及外形尺寸和炭砖垂直度，对炭砖的外形缺陷也应仔细检查。

C、炉底刚玉砖要按十字形结构湿砌3～5列，检查垂直缝和上表面的平整度。

炉底每层的高度应一致，每列砖的厚度一致，并确定砖加工尺寸。

D、陶瓷杯、铁口、风口组合砖要全部在生产厂进行，预组装编号后，按号装箱。

E、预砌磷酸盐耐火泥浆，并确定加水量。

F、对检查挑选不符合设计要求的砖，要进行加工，对于选砖，预砌时发现的问题，要根据实际情况会同设计院，甲方提出解决办法，并下发文件，作为施工时的指导文件。

（3）高炉本体砌筑

1）高炉砌筑的一般规定

①砌砖的一般规定

A、砌砖前，应对上道工序提供的中间交接资料的主要数据如炉子中心、标高、炉壳（管道）椭圆度等进行复检确认；

炉缸砌体的中心线，对炉身中心线的位移，不应超过30mm；

耐火砌体和隔热砌体，在施工过程中，直至投入生产前，应预防受潮。

B、砌体应错缝砌筑。

C、湿砌砌体的所有砖缝中，泥浆应饱满（炉底和炉缸泥浆的饱满度不得低于95%，其它部位泥浆饱满度不得低于90%），其表面应勾缝。

D、不得在砌体上砍凿砖。

砌砖时，应使用木锤或橡胶锤找正，不应使用铁锤。

泥浆干涸后，不得敲击砌体。

E、砌砖中断或返工拆砖而必须留茬时，应做成阶梯形的斜茬。

F、砖的加工面和有缺陷的表面，不宜朝向炉膛或炉子通道的工作面。

G、砌体内的各种孔洞、通道、膨胀缝以及隔热层的构造等，应在施工过程中及时检查。

H、砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通，上、下层膨胀缝除设计另有规定外，也应错开。

I、当耐火砌体工作面的膨胀缝与隔热砌体串通时，该处的隔热砖应用耐火砖代替。

J、喷涂层的圆形炉墙或管道砖应按中心线砌筑。

当炉壳或管壳的中心线垂直误差和半径误差符合炉内形要求又无喷涂层时，可以炉壳（管壳）为导面进行砌筑。

K、圆形炉墙不得有三层重缝或三环通缝，上、下两重缝与相邻两环的通缝不得在同一地点。

圆形炉墙，在