工业窑炉砌筑工程施工及验收规范GB50211200docWord格式文档下载.docx
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料
(Ⅰ)材料的验收、保管和运输
3.1.1
耐火材料和其他筑炉材料应按现行有关的标准和技术条件验收。
运至施工现场的材料均应具有质量证明书。
不定形火材料还应具有使用说明书。
有时效性的材料应注明其有效期限。
材料的牌号、级和砖号等是否符合标准、技术条件和设计要求,在施工前均应按文件和外观检查或挑选,必要时应由试验室检验。
注:
1有可能变质或必须做二次检验的材料,应经过试验室检验,证明其质量指标符合设计要求后,才可使用。
2利用拆炉回收的耐火砖时,应清除砖上的泥浆和炉渣。
经检验合格后,可砌于工业炉的次要部位。
3.1.2耐火材料仓库及通往仓库和施工现场的运输道路,均应于耐
火材料开始向现场运送前建成。
3.1.3在工地仓库内的耐火材料,应按牌号、级、砖号和砌筑顺序
放置,并作出标志。
运输、装卸耐火制品时,应轻拿轻放。
3.1.4大型工业炉砌筑工程,耐火制品宜采用集装方式运输。
3.1.5运输和保管耐火材料时,应预防受湿。
硅砖、刚玉砖、镁质制品、炭素制品、含炭制品、隔热耐火砖、
隔热制品等和用于重要部位的高铝砖、黏土耐火砖,应存放在有
盖的仓库内。
3.1.6
受潮易变质的耐火材料(如镁质制品等),不得受潮。
3.1.7
不定形耐火材料、结合剂和耐火陶瓷纤维及制品,必须分别保管在能防止潮湿和污脏的仓库内,并不得混淆。
有防冻要求的材料,应采取防冻措施。
(Ⅱ)泥
浆
3.1.8砌筑耐火制品用的泥浆的耐火度和化学成分,应同所用耐
火制品的耐火度和化学成分相适应。
泥浆的种类、牌号及其他性能指标,应根据炉子的温度和操作条件由设计选定。
耐火砌体一般采用的泥浆种类和成分及技术条件见附录A
3.1.9砌筑工业炉前,应根据砌体类别通过试验确定泥浆的稠度和加水量,同时检查泥浆的砌筑性能(主要是粘接时间)是否能满足砌筑要求。
泥浆的粘接时间视耐火制品材质和外形尺寸的大小而定,宜为1~1.5min。
3.1.10
泥浆的稠度应与砌体类别相适应。
不同稠度的泥浆及其适用的砌体类别,可按表3.1.10采用。
表3.1.10
泥浆稠度及其适用的砌体类别
名称
稠度(0.1mm)
砌体类别
泥浆
320~380
280~320
260~280
Ⅰ~Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
注:
耐火砌体的分类按本规范第3.2.1条规定。
3.1.11
测定泥浆稠度,应按现行的行业标准《耐火泥浆稠度试验方法》YB/T5121要求执行。
测定泥浆的粘接时间,应按现行的行业标准《耐火泥浆粘接时间试验方法》YB/T5121要求执行。
3.1.12砌筑工业炉应采用成品泥浆,泥浆的最大粒径不应大于规定砖缝厚度的30%。
3.1.13调制泥浆时,应按规定的配合比加水和配料,应称量准确,搅拌均匀。
不得在调制好的泥浆内任意加水或结合剂。
搅拌水应采用洁净水。
沿海地区,调制掺有外加剂的泥浆时,搅拌水应经过化验,其氯离子(CI-)的浓度不应大于300mg/L。
3.1.14同时使用不同泥浆时,不得混用搅拌机和泥浆槽等机具。
3.1.15掺有水泥、水玻璃或卤水的泥浆,不应在砌筑前过早调制。
已初凝的泥浆不得使用。
3.2施
工
(Ⅰ)一般规定
3.2.1根据所要求的施工精细程度,耐火砌体分为五类。
各类砌体的砖缝厚度,应符合下列规定:
特类砌体不大于0.5mm;
2
Ⅰ类砌体不大于1mm;
Ⅱ类砌体不大于2mm;
4
Ⅲ类砌体不大于3mm;
5
Ⅳ类砌体大于3mm。
3.2.2除设计另有规定外,一般工业炉各部位砌体砖缝的厚度,应符合表3.2.2规定的数值。
表3.2.2一般工业炉各部位砌体砖缝的厚度
项次
部位名称
砌体砖缝的厚
度(mm)不大于
1
底和墙
3
2
高温或有炉渣作用的底、墙
拱和拱顶:
(1)湿砌
(2)干砌
1.5
4
带齿挂砖:
(1)湿砌
(2)干砌
5
隔热耐火砖(黏土质、高铝质和硅质)
(1)工作层
(2)非工作层
6
硅藻土砖
7
普通黏土砖内衬
8
外部普通黏土砖
10
9
空气、煤气管道
烧嘴砖
3.2.3
砌筑一般工业炉的允许误差,应符合表3.2.3规定的数值。
表3.2.3砌筑一般工业炉的允许误差
垂直误差
(1)
墙
每米高
全高
(2)
基础砖墩
全高
15
表面平整误差(用2m靠尺检查,靠尺与砌体之间的间隙):
墙面
挂砖墙面
(3)
拱脚砖下的炉墙上表面
(4)
底面
线尺寸误差:
矩(或方)形炉膛的长度和宽度
矩(或方)形炉膛的对角线长度差
圆形炉膛内半径误差
内半径≥2m
内半径<2m
拱和拱顶的跨度
(5)
烟道的宽度和高度
±
3.2.4
特类砌体,应将砖精细加工,并应按其厚度和长度选分;
Ⅰ类砌体,应按砖的厚度和长度选分,如砖的尺寸偏差达不到砖缝要求时,应加工;
Ⅱ类砌体,应按砖的厚度选分,必要时可加工。
选砖时,应保证砖的尺寸偏差能满足所规定的砖缝要求。
3.2.5工业炉复杂而重要的部位,应进行砌筑,并做好技术记录。
3.2.6工业炉的中心线和主要标高控制线,应按设计要求由测量确定。
砌筑前,应校核砌体的放线尺寸。
3.2.7固定在砌体内的金属埋设件,应于砌筑前或砌筑时安设。
砌体与埋设件之间的间隙及其中的填料,应符合设计规定。
3.2.8炉底和炉墙砌体与炉内设置的传送装置之间的间隙,应按设计规定的尺寸留设。
3.2.9耐火砌体和隔热砌体,在施工过程中,直至投入生产前,应预防受湿。
3.2.10
砌体应错缝砌筑
3.2.11
湿砌砌体的所有砖缝中,泥浆应饱满,其表面应勾缝。
干砌底时和墙时,砖缝内以干耐火粉填满。
3.2.12
不得在砌体上砍凿砖。
砌砖时,应使用木锤或橡胶锤找正,不应使用铁锤。
泥浆干涸后,不得敲击砌体。
3.2.13
砌砖中断或返工拆砖而应留槎时,应作成阶梯形的斜槎。
3.2.14砖的加工面和缺陷的表面,不宜朝向炉膛或炉子通道的工作面。
3.2.15砌体内的各种孔洞、通道、膨胀缝以及隔热层的构造等,应在施工过程中及时检查。
3.2.16砌体膨胀的数值、构造及分布位置,均应按设计留设。
当设计对膨胀缝的数值没有规定时,每米的砌体膨胀缝的平均数值可采用下列数据:
1黏土耐火砖砌体为5~6mm;
2高铝砖砌体为7~8mm;
3刚玉砖砌体为9~10mm;
4镁铝砖砌体为10~11mm;
5硅砖砌体为12~13mm;
6镁砖砌体为10~14mm。
3.2.17
留设膨胀缝的位置,应避开受力部位、炉体骨架和砌体中的孔洞。
3.2.18
砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通,上下层宜错开。
3.2.19
当耐火砌体工作面的膨胀缝与隔热砌体串通时,该处的隔热砖应用耐火砖代替。
拱顶直通膨胀缝应用耐火砌体覆盖。
3.2.20留设膨胀缝应均匀平直。
缝内应保持清洁,并按规定填充材料。
3.2.21托砖板与其下部砌体之间、托砖板上部砌体与下部砌体之间,均应留有间隙,间隙尺寸及填充材料由设计规定。
3.2.22当托砖板下的膨胀缝不能满足设计尺寸时,可加工托砖板下部的砖。
加工后砖的厚度不应小于原砖厚度的2/3。
3.2.23砌体与设备、构件、埋设件和孔洞有关联时,应考虑膨胀后尺寸的变化,以确定砌体冷态尺寸或膨胀间隙。
3.2.24基础有沉降缝时,其上的砌体也应留设沉降缝。
缝内应用耐火陶瓷纤维或其他填料塞紧。
3.2.25耐火砌体的砖缝厚度应用塞尺检查,塞尺宽度应为15mm,塞尺厚度应等于被检查砖缝的规定厚度。
当用塞尺插入砖缝的深度不超过20mm时,则该砖缝即认为合格。
不得使用端头已磨损的以及不标准的塞尺。
3.2.26对耐火砌体的砖缝厚度和泥浆饱满度,应及时检查。
一般工业炉及工业炉的一般部位,泥浆饱满度不得低于90%;
对气密性有比较严格要求以及有熔融金属或渣侵蚀的工业炉部位,其砖缝的泥浆饱满度不得低于95%。
工业炉砌体的砖缝厚度,应在炉子每部分砌体每5m2的表面上用塞尺检查10处,比规定砖缝厚度大50%以内的砖缝,不应超过下列规定:
1Ⅰ类砌体为4处;
2Ⅱ类砌体为4处;
3Ⅲ类砌体为5处;
4Ⅳ类砌体为5处。
特类砌体每5m2的表面上用塞尺检查20处,比规定砖缝厚度大50%以内的砖缝不应超过4处。
(Ⅱ)底
和
3.2.27砌筑炉底前,应预先找平基础。
必要时,应在最下一层砖加工找平。
砌筑反拱底前,应用样板找准砌筑弧形拱的基面;
斜坡炉底应放线砌筑。
3.2.28炉底与炉墙的砌筑顺序,应符合设计要求。
经常检修的炉底,应砌成活底。
3.2.29砌筑可动炉底式炉子时,其可动炉底的砌体与有关部位之间的间隙,应按规定的尺寸仔细留设。
3.2.30水平砖层砌筑的斜坡炉底,其工作层可退台或错台砌筑,所形成的三角部分,可用相应材质的不定形耐火材料找齐。
3.2.31反拱底应从中心向两侧对称砌筑。
3.2.32非弧形炉底、通道底的最上层砖的长边,应与炉料、金属、渣或气体的流动方向垂直,或成一交角。
3.2.33直墙应立标杆拉线砌筑。
当两面均为工作面时,应同时拉线砌筑。
炉墙砌体应横平竖直。
3.2.34圆形炉墙应按中心线砌筑。
当炉壳的中心线垂直误差半径误差符合炉内形要求时,可以炉壳为导面进行砌筑。
3.2.35当炉壳中心线垂直误差和半径误差符合炉内形要求时,卧式圆形砌体应以炉壳为导面
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