轧辊入门知识Word格式文档下载.docx

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一、板型设计的合理适用以保证钢带顺利成型；

二、高精度的加工尺寸以保证型材的要求；

3、轧辊基体的高强度、优良的耐磨性及抗咬合性能，以确保其寿命。

目前国内制造轧辊的材料和热处置方式大致可分为三类：

一、GCr15等高碳低鉻轴承钢，常规淬火处置；

二、Cr12高碳高鉻冷作模具钢，常规淬火处置；

3、Cr12Mo1V1，优质冷作模具钢，常规淬火加表面氮化处置。

第一类因受材料淬透性的限制，常规淬火后轧辊的耐磨性达不到要求，且修复数次后，硬度阶梯性递减量大，寿命太低；

第二类Cr12具有高淬透性，高耐磨性和热处置变形小等特点，因此普遍用来制作承载荷大，批量大的轧辊；

第三类Cr12Mo1V1（或SKD1一、D2）常常规热处置，氮化后，各项机械性能均优于Cr12钢种，且适用高精度冷弯异型材、不锈钢型材的生产。

在分析了上述情形、轧辊受力和损坏机理的前提下，采纳Cr1二、Cr12MoV表面合金化处置工艺制造轧辊。

应用基体等温淬火工艺，在保证基体（HRC60～62°

）的同时，轧辊表面形成致密、均匀而又滑腻的碳化物层，硬度值在HV2000～3500范围内。

从而大幅度的提高了轧辊的耐磨性、耐侵蚀、耐疲劳；

抗咬合等综合机械性能。

耐磨性比渗硼高半个数量级，比常规处置高2个数量级，是表面氮化的数倍。

大体原理：

以溶点低沸点高的盐浴成份为介质，依照热力学条件，置换出的原子以高度弥散状态悬浮在熔融介质中，当工件达到必然温度（保温6h-8h）时，原子便自工件表面向内部扩散，工件内部的碳原子向表面扩散，从而在工作面形成合金层。

合金层的结构和性能：

一、电子探针分析：

用50A电子探针显微分析仪对渗层进行了微区成份分析和形貌观看。

从电子探针对Nb、C、Cr、Fe元素的线扫描，可看出渗层没有Cr和Fe元素，是单一的碳化物相。

二、合金层耐磨性实验：

当钢中碳量大于％时，合金层的显微硬度值相差不大。

磨损实验是在MM200耐磨实验机上进行的。

实验条件：

载荷5千克，无润滑，滑动摩擦速度为米/秒，用万分之一感量的天平称重。

标准试样为GCr15，Φ40×

10（㎜）淬火回火。

HRC：

61～62°

。

耐磨试样为Cr12经不同工艺热处置。

尺寸为10×

10×

50（m/m）。

结果：

合金层的耐磨性比渗硼平均高5倍，比淬火平均高20倍左右。

其配磨性比淬火态和固体渗硼都好。

什么是热轧辊？

其实尚未见过正规的概念，我可说明一下！

但大伙儿可提意见补充！

一、热轧辊利用熔炼炉熔炼后浇注，不需要锻造的一种辊类。

二、热轧辊仅轧制已烧红的钢板。

3、热轧辊有热轧工作辊和支撑辊，工作辊直接与钢板接触，但支撑辊仅与工作辊接触！

什么是冷轧辊？

一、冷轧辊利用熔炼炉熔炼后浇注，必需进行锻造的一种辊类。

二、冷轧辊仅轧制冷态的钢板。

3、冷轧辊有冷轧工作辊、中间辊和支撑辊，工作辊直接与钢板接触，中间辊仅与工作辊接触，支撑辊有与工作辊接触|也有与中间辊接触。

4、冷轧是冷态的轧制，工况恶劣，因此对冷轧辊质量要求很严格，也是冷轧辊的价位高的缘故。

轧辊知识

轧辊的利用企业如何进行轧辊的采购把关和验收检测?

就轧辊的整体质量而言,其内在质量对轧辊的利用有专门大的阻碍.内在质量的操纵关键是制造进程中的质量操纵.因此,在轧辊采购是第一要对轧辊供货方的制造能力和质量体系进行确认,确保其整个生产进程的质量是处于一种受控状态.同时要跟制造商充分交流达到合理的技术条件;

再确实是要对轧辊进行验收和利用评定,有条件的轧辊用户,能够依照自己的设备和人员情形,对轧辊的表面硬度,超声波探伤,表面金相和机械加工尺寸别离进行验收,也能够委托专业的检测公司进行检测和分析.对大部份用户,进行以上检测存在困难,建议对关键尺寸和辊身硬度要进行检测.

轧辊的耐磨性的阻碍因素有哪些，如何提高轧辊的耐磨性？

咱们明白，常规冷轧辊材料基体金相组织均由碳化物，回火马氏体和少量的残余奥氏体组成，回火马氏体的最高硬度大约在750-850HV，而碳化物的硬度能够依照其合金元素的转变，硬度散布在900-2500HV，乃至更高。

随着碳化物硬度的增加和数量及散布的优化，轧辊的耐磨性就能够够取得提高。

因此有效改良轧辊耐磨性的途径一是要选择适合的材料化学成份，该化学成份设计必需确保能够形成钢种能够形成高硬度的碳化物；

二是要选择合理的热处置工艺，使得钢中的碳化物能够细密而均匀得分部布,三是要保证必然的基体强度，提高基体的耐磨性。

冷轧辊进展方向是什么?

冷轧辊进展是在冷轧行业的拉动和轧辊制造相关技术的推动下前进的.从冷轧行业的需求来看,增加耐磨性,粗糙度维持性能,抗事故性能,均匀性等指标的要求愈来愈高,目的是为了实现自由轧制,轧制高级次板材,降低轧辊辊耗等,在这些要求的拉动下,轧辊制造企业也在不断尽力来改良和创新轧辊制造技术.具体表现为

（1）锻钢轧辊合金成份不断增加.5%Cr,8%Cr,半高速钢,高速钢等高合金钢在冷轧辊上的应用是一个趋势.同时轧辊材质会维持一种多样性,以适应不同轧制条件的需要.

（2）新的辊坯复合制造技术的应用.为了适应轧辊表面高耐磨和心部高综合机械性能的要求,已经有厂商在探讨电渣熔铸,CPC,OSPRAY等新型表面复合技术在轧辊毛坯制备上的试用.

（3）新的轧辊热处置和加工技术的应用.大型数控机床的应用,运算机自动操纵的加热炉和淬火设备的试用,能够增加轧辊的制造精度和表面均匀性,适应高级次轧机的需要.

如何避免轧辊辊印的产生?

避免或推延轧辊滚印的产生是冷轧现场超级重要的一个主题，涉及的内容也比较广，如轧制现场的清洁度，轧制油的清洁度，来料的表面质量，换辊制度等等。

整体上对冷轧厂而言，要实现干净轧制，减少异物的带入。

而通过改良轧辊的性能，也能够较好的避免或减少滚印显现的概率。

最近几年来国内外的要紧轧辊制造商都推出了抗辊印轧辊.其要紧技术改良点在与通过改良轧辊材质和制造工艺,使得轧辊的基体的抗压入硬度值取得提高.

如何避免剥落问题的产生?

要避免这些剥落的产生,必需有制造商和利用方一起尽力.轧辊制造方要采纳电渣重熔材质降低夹渣物的总量,改善碳化物散布,精心热处置,周密的出厂表面总量检测;

作为利用方,要精心操作，要成立轧辊的磨削制度,事故辊的处置制度,推行表面探伤检测,杜绝轧辊带伤上机工作.

（1）减少轧制事故

锻钢冷轧辊一样由Cr合金钢通过淬火及低温回火，低温回火的温度通常不超过170º

C,发生粘钢等重大事故时，局部温度能够达到800º

C乃至更高。

轧辊表面受热后，马氏体基体会分解成碳化物和铁素体，体积收缩，造成表面局部的拉应力，诱发表面裂纹，即便裂纹没有当即产生，热阻碍区的强度大大降低，在随后轧制中提早产生疲劳裂纹,这是轧辊表面裂纹的要紧来源。

因此改善轧辊的利用环境是提高轧辊利用寿命的前提。

（2）增强检测

轧辊表面是不是有缺点，仅靠肉眼观测是不够的，尤其是遭遇轧制事故经受到过热冲击的轧辊，常常会没有明显开裂，但轧辊表面或浅表层已经有损伤，如热阻碍区和微裂纹，这些缺点只有通过表面探伤的方式才能够将其检查出来。

经常使用的轧辊表面探伤方式如下。

探伤方式检查范围适用缺陷

双侵蚀法外表面表面裂纹、热阻碍区、偏析等。

表面波法外表面和浅表层表面裂纹、针孔等点缺点。

涡流探伤外表面和浅表层表面裂纹、针孔等点缺点。

着色探伤外表面表面开口裂纹、针孔等点缺点。

磁粉探伤外表面表面及近表面裂纹。

在中小型的冷轧厂，由于缺乏专用装备和技术人员，涡流探伤和表面波探伤手腕目前应用较少。

（3）事故轧辊的保护

由于现场工作量和现场人员配置平稳等问题，要求对所有换下的轧辊都进行表面探伤检测，对中小型冷轧厂显然会有较大的困难。

但对事故辊成立《事故轧辊的修磨检测程序》并实施跟踪，对提高轧辊的利用寿命是必需的，事故轧辊应持续跟踪检测三次以上。

（4）辊身磨削

大量的实践证明,磨削不妥同时也是产生表面烧伤和裂纹的重要来源，要常常对磨削以后的轧辊进行表面探伤，以评估磨削工艺的合理和操作的正确性。

以下是推荐的磨削工艺：

常规换辊的的磨削量建议单边最少，事故辊以完全磨掉裂纹和热阻碍区为要求，磨削参数如下。

常用磨削规范

名称粗磨精磨

进刀量（mm）<

<

轧辊转速（m/min）40-6040-60

轴向进给量（mm/min）2000-3000300-2000

砂轮转速（m/min）1500-17001500-1700

砂轮型号刚玉料，60－100粒，中软，树脂结合剂。

冷却液量（L/min）>

30>

30

（5）治理制度

轧辊的生命周期从设计→采购→制造→仓储→利用→保护→统计→综合评判→修改设计→采购，是一个闭环系统，各环节都应有明确的操作程序，确保进程在有效操纵中。

要紧环节有：

a）设计应在年度综合性能评估的基础上，依照来年的生产大纲要求，结合制造商的建议提出修改设计，作为来年采购的依据。

b）备件采购应保证轧辊制造商有合理的生产周期保证生产质量。

c）轧辊的保护应指定专人负责，成立《轧辊履历归档报表》。

d）组织技术交流、职业培训，提高员工的技术水平和操作技术。

e）合理确信轧制周期、辊身修磨量，制订磨削标准。

f）按期检查冷轧原料的质量状况、轧机的稳固性。

g）爱岗敬业教育，增强员工的事业心和职位责任心。

如何区分轧辊剥落?

轧辊剥落对冷轧的危害超级的大.而在所有的剥落事故中,由轧辊表面裂纹引发的剥落占到很高的比例.通常这种剥落先是产生一个表面细小的裂纹,然后裂纹沿着轧辊转动相反的方向斜向扩展到过渡层以后沿着圆周扩展.行成“猫舌”或“车轨”痕迹,内部开裂大到必然程度以后,形成瞬时开裂区。

类型典型特征主要原因改进措施

带状剥落断口滑腻呈灰色或暗灰色的块状或带状的疲劳区域。

轧钢事故、磨削损伤等表面裂纹未及时清除。

1．减少轧制事故.

2．采纳表面探伤

3．改良磨削工艺

贝壳状剥落断口底部有明显的同心的贝壳状条纹，有时能够看到材质缺点。

近表面的夹杂等冶金缺点在轧制中作为裂纹源扩展而成的剥落。

1．采纳ESR材质

2．保证锻造比

3．操纵制造工艺

其他类型剥落热冲击剥落剥落在粘钢等事故后直接产生。

局部蒙受断带、粘钢等强烈热冲击。

1．操纵轧制事故

端部环状剥落辊身端部整个淬硬层环状剥落。

淬火残余应力和工作应力过大。

1.减少残余应力

2.改善端部结构

区域点状剥落在必然的区域内显现大量的点状剥落。

接触疲劳大,换辊周期太长。

1.调整换辊周期

2.调整技术要求

如何进行轧辊的失效分析?

通过轧辊失效分析，找到轧辊损坏的要紧缘故，是轧辊制造厂和冷轧厂一起关注的话题。

轧辊剥落，断裂，表面裂纹等问题产生