压力管道元件制造工艺汇编Word格式文档下载.docx
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YGYG-06钢制无缝三通制造工艺
17
YGYG-07钢制管帽制造工艺
20
YGYG-08钢制有缝管件制造工艺
24
YGYG-09螺旋炉管制造工艺
YGYG-10热煨弯管防腐通用工艺
32
YGYG-11手工电弧焊通用工艺…
37
YGYG-12氩弧焊通用工艺………
40
YGYG-13热处理通用工艺………
43
YGYG-14压力试验通用工艺……
46
附件1热推成型钢制弯头下料尺寸…………………………………………………48
附件2冷推成型钢制弯头下料尺寸…………………………………………………49
YGYG-01
热推成型钢制无缝弯头制造工艺
1.总则
为确保热推成型钢制无缝弯头的产品质量,规范制造工艺,严格程序管理,特制订本工艺文件。
本工艺适用于我公司生产的①48〜①529—
1.5D钢制无缝弯头热推成型制造过程。
2.标准依据
GB/T12459-2005《钢制对焊无缝管件》
GB/T8163-1999《输送流体用无缝钢管》
3.制造工艺
热推成型钢制无缝弯头的整个制造工艺流程如下:
原材料入厂检验f下料f推制f整形t坡口f除锈f刷漆f标识f检验入库
3.1原材料入厂检验
3.1.1热推弯头用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定。
并应有制造公司质量证明书,钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检查验收。
3.1.2管材实物的标记、炉批号与材质证明书相符合时,可不进行复检。
同时也可以按照需方的要求对化学成份分析,力学性能分析、金相组织分析进行复检。
3.1.3无缝钢管的内外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、裂纹和结疤
等缺陷。
3.1.4钢管应整齐排列于料场或车间厂房内,不得乱摆乱放,不得有重物挤压、碰砸,吊装时不得有碰撞现象发生。
3.2下料
3.2.1小口径钢管下料采用锯床下料,大口径的采用火焰自动切割器下料。
3.2.2应根据下料规格,严格按照附表1中的尺寸参数进行下料。
3.2.3下料后应将管端毛刺或氧化铁打磨干净,管段内外表面若有油污应进行清理。
3.3推制
3.3.1推制设备为液压式推制机,加热设备为中频电加热装置。
3.3.2根据弯头规格采用最佳推制速度。
3.3.3采用最佳加热功率与合理的冷却水流量。
3.3.4由于芯棒头在推制过程中的自然磨损,每次推制前均要对芯棒头尺寸参数进行修磨校准。
3.3.5为了保证推制过程中的良好润滑,坯料内表面要涂刷石墨粉,采用合理石墨粉涂量,保证涂层厚度均匀。
3.4整形
3.4.1整形设备采用四柱液压压力机。
3.4.2整形胎具安装前应仔细修磨,不准有凸起和毛刺,防止整形过程中划伤弯头。
3.4.3上下整形胎具安装应保证良好的对中。
3.4.4弯头整形工作应在推制成型后立即进行,整形后弯头在静止的空气
中自然冷却
3.5坡口
3.5.1采用专用坡口设备进行机械式坡口。
3.5.2根据弯头规格选择安装对应的坡口胎具。
3.5.3在第一个弯头坡口时由质检员现场协助测量调整,使弯头整体尺寸参数符合标准要求,然后利用坡口机导轨限位开关固定尺寸,即可进行批量加工。
3.5.4坡口产生的毛刺应修磨干净。
3.5.5坡口角度37.5±
2.5°
。
3.6除锈
3.6.1弯头刷漆前应对其表面进行除锈处理,目的是去除浮锈,增加油漆附着力。
3.6.2在条件允许的情况下,尽可能采用抛丸除锈机对弯头进行抛丸除锈。
3.6.3除锈效果以去掉浮锈,见到金属本色为宜。
3.7刷漆
3.7.1弯头刷漆采用黑色或红色防锈漆。
3.7.2刷漆应均匀,无漏点和流坠。
3.8标识
3.8.1成品弯头喷涂耐久性标识,字迹清晰。
3.8.2标识方法若需方有规定,则按需方规定执行;
若需方无规定,则根据产品性能按标准执行。
3.9检验入库
3.9.1弯头入库前应由质检员对几何尺寸和外观进行检验。
3.9.2弯头内外表面不得有划伤沟槽或碰撞形成的明显凹陷,没有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷。
3.9.3几何形状检验按照GB/T12459-2005标准执行。
3.9.4检验应填写《钢制弯头检验记录表》(YGBG-02)。
3.9.5弯头检验合格后方可入库,应按规格型号整齐摆放于指定库存区域,并保证其不受污损、碰撞。
YGYG-02
冷推成型钢制无缝弯头制造工艺
为了确保冷推成型钢制无缝弯头的产品质量,规范制造工艺,严格程序管理,特制订该工艺。
本工艺适用于我公司生产的①32〜①426—1.5D冷推碳钢及不锈钢无缝弯头的制造过程。
2.依据标准
GB/T12459—2005《钢制对焊无缝管件》
GB/T8163—1999《输送流体用无缝钢管》
GB/T14976-2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》
冷推成型碳钢(不锈钢)无缝弯头制造工艺流程如下所示:
原材料入厂检验-下料-抛丸除锈(清洗油污)-涂层-推制—热处理—坡口—除锈刷漆(酸洗钝化)—标识—检验入库3.1原材料入厂检验
3.1.1冷推弯头用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定。
等缺陷
3.2.1下料设备采用角度可调式带锯床。
3.2.2下料应严格保证长度和角度(具体尺寸见附表2),否则无法实现推制时的自动控制。
3.2.3为了方便快速下料,先锯大角度一端,每两节一起下料。
3.2.4为了防止偏斜,可以采用角尺、铅坠等控制。
3.2.5为了增加推制时的受力面积,大角度一端要进行尖角平口。
3.2.6锯切后产生的毛刺要打磨干净,内弧尖角要光滑过度。
3.3抛丸除锈(清洗油污)
3.3.1冷推碳钢弯头下料后应进行抛丸除锈。
3.3.2利用悬挂式抛丸除锈机进行除锈,除锈至露出金属本色。
3.3.3不锈钢下料后要清洗掉表面的油污。
3.4涂层
3.4.1将氯化橡胶配合成一定浓度的涂层液,盛放在专用的涂层液槽内。
涂层液槽应远离火源。
3.4.2将清理干净的管段浸泡或涂刷后悬挂晾干,使氯化橡胶在管段内外表面形成一层具有很强附着力的隔离膜。
3.4.3为了增加润滑,减少推制过程中管子与胎具间的摩擦,涂层晾干后应在管段内外表面刷上一层掺有二硫化钼的动物油脂。
3.5推制
3.5.1按推制弯头的规格选择相应的外模、芯头、定位块、推杆等进行装换模。
3.5.2推制前应仔细检查模具芯棒规格是否合适,螺栓是否固定牢靠,空载打自动试车,看各个行程限位开关是否灵敏有效。
3.5.3推制完第一个弯头后调好侧推缸行程限位开关。
3.5.4管段放入模具时要注意防止偏斜,有平口的一端置于推杆一侧。
3.5.5推制机应由专人操作,如果推不动或出现紧急情况,应立即按紧停开关,升起锁模油缸,开模进行检查。
3.5.6推制时工具和杂物不要放在设备工作台面上,启动推制开关后身体不能伸入工作台。
3.6热处理
3.6.1冷推成型后的弯头要进行热处理,目的是消除冷加工过程中产生的应力。
362冷推碳钢弯头加热到600C〜650C,恒温一定时间(恒温时间为每25mm壁厚1h,且不得少于15min),随炉冷却至400C以下后自然冷却。
3.6.3冷推不锈钢弯头加热到1050C左右,出炉后急冷,冷却介质为水。
3.7坡口
3.7.1坡口设备采用专用弯头坡口机。
3.7.2根据弯头规格选择安装对应的坡口胎具。
3.7.3在第一个弯头坡口时由质检员现场协助测量调整,使弯头整体尺寸参数符合标准要求,然后利用坡口机导轨限位开关固定尺寸,即可进行批量加工。
3.7.4坡口产生的毛刺应修磨干净。
3.7.5坡口角度37.5±
3.8除锈刷漆(酸洗钝化)
3.8.1冷推碳钢弯头坡口后进行抛丸除锈处理,并刷防锈油漆。
3.8.2不锈钢弯头坡口后进行酸洗钝化处理。
3.9标识
3.9.1成品弯头喷涂耐久性标识,字迹清晰。
3.9.2标识方法若需方有规定,则按需方规定执行;
3.10检验入库
3.10.1弯头入库前应由质检员对弯头几何尺寸和外观进行检验。
3.10.2弯头内外表面不得有划伤沟槽或碰撞形成的明显凹陷,没有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷。
3.10.3几何形状检验按照GB/T12459-2005标准执行。
3.10.4检验应填写《钢制弯头检验记录表》(YGBG-02)。
3.10.5弯头经检验合格后方可入库,按规格型号整齐摆放于指定库存区域,并保证其不受污损、碰撞。
YGYG-03
热煨弯管制造工艺
为确保钢质弯管的产品质量,规范制造工艺,严格程序管理,特制
定该工艺。
本制造工艺标准适用于规格型号©
89mm-©
820mm,采用中
频感应加热煨制的钢质弯管、不锈钢弯管加工制造过程。
SY/T5257-2004《油气输送用钢制弯管》。
GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB5310-1995《高压锅炉用无缝钢管》
GB3087-1999《低中压锅炉用无缝钢管》
GB/T9711.1《石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1部分:
A级钢管》
GB/T9711.2《石油天然气工业输送钢管交货技术条件第2部分:
B级钢管》
GB/T9711.3《石油天然气工业输送钢管交货技术条件第3部分:
C级钢管》
APISpec5L:
2000《管线钢管》
热煨弯管制造工艺流程如下:
原材料入厂检验f煨制前准备f煨制T坡口f(热处理)7
成品检验
3.1.1弯管用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定。
并应有制造公司质量证明书,钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检查验收。
同时也可以按照需方的要求对化学成份分析、力学性能分析,金相组织分析进行复检。
3.1.3钢管表面应光滑,不得有结疤、凹凸、不平、裂纹、重皮等缺陷,不得有过烧现象存在。
3.1.4钢管应整齐排列于车间厂房内,不得乱摆乱放,不得有重物挤压碰砸,吊装时不得有碰撞现象发生。
3.2煨制前准备
3.2.1煨制设备采用中频链条(液压)推制机,根据管道口径和曲率半径的不同进行工装的准备和装夹。
3.2.2若不同口径,
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- 压力 管道 元件 制造 工艺 汇编