FANUC数控车床编程docWord文件下载.docx
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N5G54G98G21;
用G54指定工件坐标系、分进给、米制编程N10M3S800;
主轴正转,转速为800r/min
N15T0101;
换1号外圆刀,导入刀具刀补
N20G0X80Z60;
绝对编程(以下同),快速到达起刀点N25X41Z2;
快速到达循环起始点(图中刀具所在位置)N30G90X37Z,20F100;
循环加工1,背吃刀量为3mm(直径值),以100mm/min进给N35X34;
N40X31;
N45X28;
模态指令,继续进行循环加工2,6,背吃刀量为3mm/次(直径值)N50X25;
N55X22;
N60G0X80Z60;
快速返回到起刀点
N65M30;
程序结束
程序结束符
(2)锥面切削循环程序段格式为:
G90X(U)Z(W)IF如图5,9所示,刀具从循环起点开始沿径向快速移动,然后按F
指定的进给速度沿锥面运动,到锥面另一端后沿径向以进给速度退
出,最后快速返回到循环起点。
X、Z为圆锥面切削终点坐标值;
U、
W为圆锥面切削终点相对循环起点的增量值。
其加工顺序按1、2、
3进行。
I为锥体大小端的半径差,由于刀具沿径向移动是快速移动,
为避免打刀,刀具在Z向应有一定的安全距离,所以在考虑I时,
应按延伸后的值进行考虑(如图5-9中I应是,6.25,而不是,5)。
采用编程时,应注意I的符号,确定的方法是:
锥面起点坐标大于
终点坐标时取正,反之取负。
例5,4加工如图5,9所示的圆锥轮廓。
图5,9G90锥面车削O1005程序名
用G54指定工件坐标系、分进给、米制编程
1
N10M3S800;
主轴正转,转速为800r/minN15T0101;
换1号外圆刀,导入刀具刀补N20G0X80Z60;
绝对编程(以下同),快速到达起刀点N25X41Z5;
快速到达循环起始点(图中刀具所在位置)N30G90X40Z,20I,6.25F100;
循环加工1,以100mm/min进给N35X35;
模态指令,继续进行循环加工2、3N40X30;
N45G0X80Z60;
N50M30;
2.端面车削循环指令G94
程序段格式为:
G94X(U)Z(W)F
如图5,10所示,刀具从循环起点(刀具所在位置)开始按矩形循环,最后又回到循环起点。
图中虚线表示按快速运动,实线表示按F指定的工作进给速度运动。
U、W为圆柱面切削终点相对循环起点的增量值。
其加工顺序按1、2、3、4、5进行。
(二)复合形状固定循环
复合形状固定循环应用于切除非一次加工即能加工到规定尺寸的场合。
利用复合固定循环功能,只要编写出最终加工路线,给出每次的背吃刀量等加工参数,车床即可自图5,10G94举例动地重复切削直到加工完为止。
1.外径粗车循环指令G71
适用于圆柱毛坯料粗车外径和圆筒毛坯料粗镗内径。
,G0XZ
d,eG71UR
NfNs,u,wG71PQUWF
程序段中各地址的含义为:
图5,11粗车循环起刀点位置,,、——粗车循环起刀点位置坐标。
值确定
,切削的起始直径。
值在圆柱毛坯料粗车外径时,应比毛坯直径稍大1,2mm;
值应离毛坯右端面2,3mm。
,在圆筒毛坯料粗镗内径时,值应比筒料内径稍小1,2mm,值应离毛坯右端面2,3mm。
见图5,11。
d——循环切削过程中径向的背吃刀量,半径值,单位mm。
e——循环切削过程中径向的退刀量,半径值,单位mm。
Ns——轮廓循环开始程序段的段号。
Nf——轮廓循环结束程序段的段号。
如:
开始段为N30„„;
结束段为N95„„,则为G71P30Q95„„。
u——X方向的精加工余量,直径值,单位mm。
在圆筒毛坯料粗镗内径时,应指定为负值。
2
w——Z方向的精加工余量,单位mm。
2.端面粗车循环指令G72
适用于圆柱棒料毛坯端面方向粗车,从外径方向往轴心方向车削。
程序段格式为:
,ZG0X
b,cG72WR
NfNs,u,wG72PQUWF
b——循环切削过程中轴向的背吃刀量,单位mm。
c——循环切削过程中轴向的退刀量,单位mm。
其它含义同G71。
3.固定形状粗车循环指令G73
适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时的粗车,例如一些锻件、铸件的粗车。
d,b,eG73UWR
NfNs,w,uG73PQUWF
程序段中各地址的含义同前。
4.精加工循环指令G70当用G71、G72、G73粗车工件后,用G70来指定精车循环,切图5,12G71、G70举例除粗加工中留下的余量。
NfNsG70PQF
例5,5对图5,12,用G71、G70进行轮廓的粗加工和精加工。
O1006程序名
换1号外圆刀,导入刀具刀补N20G0X41Z2;
绝对编程,快速到达轮廓循环起刀点N25G71U1.5R2;
外径粗车循环,给定加工参数N30G71P35Q70U0.5W0.1F100;
N35G1X0;
从循环起刀点以100mm/min进给移动到轮廓起始点。
注意:
起始点位
N40Z0;
置必须分两行,否则数控系统报警
3
N45G3X18Z,9R9;
N50G2X22Z,13R5;
N55G1X26Z,23;
粗车循环部分的轮廓轨迹,以100mm/min进给N60X30Z,25;
N65Z,46;
N70X40;
N75G0X100;
粗车轮廓循环结束后,刀具首先沿径向退出N80Z200;
刀具沿轴向退出
N85M5;
主轴停止
N90M0;
程序暂停。
可对粗加工后的零件进行测量N95M3S1200;
主轴正转,转速为1200r/min
N100T0101重新调用1号刀补,可引入刀具偏移量或磨损量N105G0X41Z2;
精车循环N110G70P35Q70;
N115G0X100;
精车轮廓循环结束后,刀具首先沿径向退出N120Z200;
N125M5;
N130M30;
5.切槽循环指令G75
,11G0XZ
eG75R
,,i,k,w22G75XZPQRF
,,图5,13切槽循环举例111、——切槽刀起始点坐标。
应比槽口最大直径(有时在槽的左右
1两侧直径是不相同的,见图5,13)大2,3mm,以免在刀具快速移动时发生撞刀;
与切槽起始位置从左侧
1或右侧开始有关(优先选择从右侧开始。
图5,13中,当切槽起始位置从左侧开始时,为,30;
当切槽起始
1位置从右侧开始时,为,24)。
2——槽底直径。
2——切槽时的Z向终点位置坐标,同样与切槽起始位置有关(图5,13中,当切槽起始位置从左侧开始时,
,22为,24;
当切槽起始位置从右侧开始时,为,30)。
e——切槽过程中径向的退刀量,半径值,单位mm。
m,i——切槽过程中径向的每次切入量,半径值,单位。
4
m,k——沿径向切完一个刀宽后退出,在Z向的移动量,单位,但必须注意其值应小于刀宽。
m,w——刀具切到槽底后,在槽底沿,Z方向的退刀量,单位。
尽量不要设置数值,取0,以免断刀。
例5,6用G75编写图5,13所示的槽。
O1007程序名
用G54指定工件坐标系、分进给、米制编程N10M3S600;
主轴正转,转速为600r/min
N15T0202;
换2号切槽刀(刀宽4mm),导入刀具刀补N20G0X42Z,30;
快速到达切槽起始点(图中刀具所在位置)N25G75R0.1;
指定径向退刀量0.1mm
N30G75X30Z,24P500Q3500R0F50;
指定槽底、槽宽及加工参数(后面综合实例中切槽从右侧开始)N35G0X80;
切槽完毕后,沿径向快速退出
N40Z60;
N45M30;
六、螺纹加工
螺纹切削分为单行程螺纹切削、简单螺纹循环和螺纹切削复合循环。
(一)螺纹切削时的几个问题
1.螺纹牙型高度(螺纹总切深)
螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上,牙顶到牙底之间垂直于螺纹轴线的
距离,它是车削时车刀总切入深度。
对于三角形普通螺纹,牙型高度按下式计算:
h,0.6495P
式中P——螺距(mm)。
2.螺纹起点与终点轴向尺寸
由于车螺纹起始时有一个加速过程,结束前有一个减速过程。
在这段
距离中,螺距不可能保持均匀,因此车螺纹时,两端必须设置足够的
,12升速进刀段(空刀导入量)和减速退刀段(空刀导出量)(见
图5,14螺纹空刀导入、导出量
,12图5,14)。
、一般按下式选取:
,12?
2×
导程?
(1,1.5)×
导程
3.分层切削深度
表5,3常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量(直径值,mm)
米制螺纹
螺距1.01.52.02.53.03.54.0牙深0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598背
1次0.70.80.91.01.21.51.5吃
刀
量2次0.40.60.60.70.70.70.8及3次0.20.40.60.60.60.60.6切4次0.160.40.40.40.60.6
5
削5次0.10.40.40.40.4次6次0.150.40.40.4数7次0.20.20.4
8次0.150.3
9次0.2如果螺纹
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