沪宁城际铁路轨道板厂 原材料检验制度Word文档格式.docx
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1.2.3预应力筋无粘结方式宜采用护套包裹,护套原材料应采用挤塑型高密度聚乙烯树脂,其性能应符合GB11116的规定;
预应力筋护套长度应与锚垫板外侧齐平。
预应力筋与护套间涂敷防腐润滑脂,其用量和性能应符合JG3007的规定。
1.2.4锚固螺母及锚垫板应采用45号优质碳素钢,锚固螺母应进行调质热处理。
1.2.5无粘结预应力筋及配套锚具应按不同规格挂牌整齐堆放在通风良好的仓库中。
在成品堆放、运输、装卸和施工期间严禁碰撞、踩压、摔掷和拖拉,严禁锋利物品损坏无粘结预应力筋护套。
1.2.6预应力筋和锚具的其他技术性能尚应符合设计图中的要求。
1.2钢筋原材料一般项目
钢筋应平直、无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
施工单位全部检查。
观察。
1.3环氧涂层钢筋的涂层检验
1.3.1环氧涂层钢筋进场时,应进行全面检查,其质量应符合现行行业标准《环氧树脂涂层钢筋》(JG3042)的规定。
对涂层厚度、连续性和柔韧性的检验应符合下列规定:
1.3.1.1固化的无破损环氧涂层厚度应为180~300μm。
在每根被测钢筋的全部厚度记录值中,应有不少于95%的厚度记录值在上述规定范围内,且不得有低于130μm的厚度记录值;
1.3.1.2应在进行弯曲试验前检查环氧涂层的针孔数,每米长度上检测出的针孔数不应超过4个,且不得有肉眼可见的裂缝、孔隙、剥离等缺陷;
1.3.1.3环氧涂层钢筋弯曲后,应检查弯曲外凸面的针孔数,每米长度上检查出来的针孔数不应超过4个,且不得有肉眼可见的裂缝、孔隙、剥离等缺陷;
1.3.1.4每米涂层钢筋上涂层缺陷总面积不得超过钢筋表面积的0.05%。
同厂家、同型号、同交货状态的环氧涂层钢筋,直径不大于20mm的以2t为一批,直径大于20mm的以4t为一批,当不足上述数量时也按一批计,每批应至少随机抽取1根进行涂层厚度、连续性和柔韧性检验。
全部检查质量证明文件并按批进行抽样做涂层厚度、连续性和柔韧性检验。
1.3.2环氧涂层的修补应符合下列规定:
1.3.2.1在环氧涂层的任一点上,当涂层脱开、剥离或损伤到下列程度时,不得修补和使用:
1)一点上的面积大于25mm2或长度大于50mm,其中不包括钢筋剪切端头的修补面积;
2)1m长度内有3个点以上,即使每个点的面积均小于25mm2,或长度均小于50mm;
3)环氧涂层钢筋切下并弯曲的一段上,涂层有6个点以上的损伤。
1.3.2.2环氧涂层钢筋在搬运、加工、焊接、架立过程中造成的涂层损伤应按下列规定进行修补:
1)加工过程中受到剪切、锯割或工具切断时的切断头,与焊接烧伤及热影响区,均应在切断或损伤后2h内及时修补;
2)修补应采用环氧涂层钢筋生产厂家提供的材料;
3)修补前,应除尽不粘着的涂层和修补处的锈迹;
4)当修补时的环境相对湿度大于85%时,应以电热吹风器适当加热;
5)修补时,应使涂抹修补材料与已有牢固涂层搭接的范围适当,不宜使已有牢固涂层过量增厚;
6)修补涂层厚度不得少于180μm。
2.混凝土原材料主控项目
2.1水泥采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,水泥碱含量应不超过0.60%,三氧化硫含量应不超过3%,氯离子含量应不超过0.10%(预应力轨道板应不超过0.06%),熟料中的C3A含量不宜超过8%,其它技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)的规定。
表1水泥的技术要求
序号
项目
技术要求
1
比表面积
≤350m2/kg(对硅酸盐水泥、抗硫酸盐水泥)
2
80µ
m方孔筛筛余
≤10.0%(对普通硅酸盐水泥)
3
游离氧化钙含量
≤1.0%
4
碱含量
≤0.60%
5
熟料中的C3A含量
非氯盐环境下不应超过8%
氯盐环境下不应超过10%
6
氯离子含量
不宜大于0.10%(钢筋混凝土)
≤0.06%(预应力混凝土)
数量和检验方法:
应符合表2规定。
表2水泥的检验要求
检验项目
检验要求
质量证明文件检查
抽样试验检验
烧失量
√
每厂家、每品种、每批号检查供应商提供的质量证明文件。
施工单位、监理单位均全部检查。
下列情况之一时,检验一次:
①任何新选货源;
②使用同厂家、同批号、同品种的水泥达3个月及出厂日期达3个月的水泥。
施工单位试验检验;
监理单位见证取样检测或平行检验。
同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500t(袋装水泥每200t)为一批,不足上述数量时也按一批计。
施工单位每批抽样试验一次;
监理单位平行检验或见证取样检测的次数为施工单位抽样试验次数的10%或20%,但至少一次。
氧化镁
三氧化硫
细度
凝结时间
安定性
7
强度
8
9
助磨剂名称及掺量
10
石膏名称及掺量
11
混合材名称及掺量
12
熟料C3A含量
2.2矿物掺合料的技术要求应符合表3至表5的规定。
应能够改善混凝土的性能,其性能指标应符合表3的要求。
表3掺合料技术要求
序号
项目
技术要求
氯离子含量(%)
不宜大于0.02
烧矢量(%)
≤4.0
SO3含量(%)
≤3.0
含水率(%)
≤1.0
需水量比(%)
≤105
活性指数(%)
1d
≥125
28d
≥110
2.3骨料
不应使用具有碱-碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应活性的骨料。
当骨料的砂浆棒膨胀率为0.10%~0.20%时,混凝土碱含量应不超过3kg/m3。
在轨道板投产前及骨料来源改变时,应根据TB/T2922和TB/T3054的规定对骨料的碱活性进行试验和评价,由具有相应资质的检验单位提出报告。
2.3.1粗骨料
2.3.1.1应采用材质坚硬、表面清洁的二级或多级单粒级碎石,按最小堆积密度配制而成,各级粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量,最大粒径为20mm,含泥量按质量计不大于0.50%、氯化物含量不大于0.02%,其它技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)的规定。
2.3.1.2粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石,也可采用碎卵石或卵石,不宜采用砂岩碎石。
2.3.1.3粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3,且不得超过钢筋最小间距的3/4。
配制强度等级C50及以上预应力混凝土时,粗骨料最大公称粒径(圆孔筛)不应大于25mm。
2.3.1.4粗骨料应采用二级或多级级配,其松散堆积密度应大于1500kg/m3,紧密空隙率宜小于40%,吸水率应小于2%(用于干湿交替或冻融环境条件下的混凝土应小于1%)。
2.3.1.5当粗骨料为碎石时,碎石的强度可用岩石抗压强度表示,且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。
施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制,且应符合表4的规定。
若粗骨料为卵石,卵石的强度应用压碎指标值表示,且应符合表4的规定。
表4粗骨料的压碎指标(%)
混凝土强度
等级
<C30
≥C30
岩石种类
沉积岩
(水成岩)
变质岩或深
成的火成岩
火成岩
水成岩
碎石
≤16
≤20
≤30
≤10
≤12
≤13
卵石
2.3.1.6粗骨料的坚固性可用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验,试样经5次循环后,其重量损失率应符合表5的规定。
表5粗骨料的坚固性指标
结构类型
混凝土结构
预应力混凝土结构
重量损失率,%
≤8
≤5
2.3.1.7粗骨料中的有害物质含量应符合表6的规定。
表6 粗骨料的有害物质含量(%)
项目强度等级
C30~C45
≥C50
含泥量,%
≤0.5
泥块含量,%
≤0.25
针、片状颗粒总含量,%
硫化物及硫酸盐含量(折算成SO3),%
氯离子含量,%
≤0.02
2.3.2细骨料
2.3.2.1应采用材质坚硬、表面清洁、级配合理的天然中粗河砂,含泥量按重量计不大于1.5%外,氯化物含量不大于0.02%,其它技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)的规定。
2.3.2.2细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂,也可选用专门机组生产的人工砂,不宜使用山砂,不得使用海砂。
2.3.2.3细骨料的颗粒级配(累计筛余百分数)应满足表8的规定。
表8细骨料的累计筛余百分数(%)
级配区
筛孔尺寸,mm
Ⅰ区
Ⅱ区
Ⅲ区
10.0
5.00
10~0
2.50
35~5
25~0
15~0
1.25
65~35
50~10
0.63
85~71
70~41
40~16
0.315
95~80
92~70
85~55
0.160
100~90
除5.00mm和0.63mm筛档外,砂的实际颗粒级配与表D.0.2中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线,但其总量不应大于5%。
2.3.2.4细骨料的粗细程度应按细度模数分为粗、中、细3级,其细度模数分别为:
粗级3.7~3.1
中级3.0~2.3
细级2.2~1.6
配制混凝土时宜优先选
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