总体施工方案Word格式.docx
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6、做好施工临时排水设施,如路堑开挖前在上方做截水沟,路堤填方前原地面排水,但不得流入农田等造成破坏,要结合永久性排水设施进行。
(2)填方路基施工
a)检测标准
路基设计压实度及强度(重型击实试验标准):
路槽下0~80cm范围内不低于93%,80cm以下不低于90%。
通过对土样击实试验取得各种填土压实所需的最佳含水量及最大干密度。
通过压实试验路段得到的各种土样作业方法、施工机械,每层松土松铺厚度,压实遍数等试验数据,用以指导大规模填方路基施工。
施工时,掌握好每种土的含水量非常重要,要采取均匀加水或摊开晾干等方法,使其在最佳含水量±
2%以内压实,并满足压实次数,才能保证压实质量。
b)填方施工
土层摊铺采用自卸汽车定点卸土,推土机初平,平地机复平。
(上层精平)边角,障碍点人工配合(控制边线标高)的方式,按照试验所给松铺厚度进行摊铺。
应自中向两边设置3%横坡,每层碾压前应检查松铺厚度、平整度、含水量、边线、中线,合格方可碾压。
碾压采用200t振动压路机进行。
第一遍静压,然后先慢后快,由弱到强,应由边部到中央,由低处到高处纵向进退式进行。
横向重叠0.4M,相邻区段纵向重叠1.2M,应达到无漏压,无死角,确保碾压均匀。
c)检验压实度
每一压实层均应按检验标准检测压实度,合格后方可填筑其上一层。
否则应采取措施进行补压,到合格时为准。
现场大规模施工,检测压实度宜采用核子密度湿度仪法,应先进行标定和对比试验。
土质路床顶面压实完成后进行弯沉检验。
d)零断面施工
零断面是路基的一个薄弱环节,施工时首先检查该处土质情况,发现不良地基及时报请设计单位、监理共同解决。
当地基土质良好时则把原地面挖成内倾2~4%,宽不小于1.0m、高0.5m的台阶进行填筑,填至距路面结构底面30cm,然后把表面翻松与填土一起压实。
当土质不能满足要求时,则按设计宽度、厚度换填合格石渣,并碾压成型达到设计要求。
2.水泥稳定沙砾基层
本工程路面结构层:
机动车道采用20cm厚4%水泥稳定石粉渣、20厚6%水泥稳定石粉渣结构,人行道和非机动车道采用15cm厚水泥稳定石粉渣。
在路床达到设计要求的重型击实最大干密度要求值以上后方可进行路面工程的施工。
施工顺序根据管、井施工进度及路基成型情况,采用平行交叉作业。
路面水泥稳定石屑结构层的施工采用稳定土拌和机路拌法施工,施工规范为交通部《公路路面基层施工及验收规范》JTJ034-85。
施工要点如下:
(1)准备工作
①备料:
在所定料场中取有代表性的土样进行颗粒分析,液限及塑性指数,相对密度、重型击实、碎石或砾石的压碎值等试验,必要时进行有机质含量、硫酸盐含量试验,土样经试验证明符合要求后才能采用。
选用不同的水泥剂量配制成混和料试件,养生7天后进行无侧限抗压强度试验后选出合适的水泥剂量。
工地实际采用的水泥剂量比室内试验确定的剂量多1.0%。
②准备下承层:
对土基不论路堤或路堑,必须进行碾压检验(压3~4遍)。
在碾压过程中,如发现土过干、表层松散,则适当洒水;
如土过湿,发现“弹簧”现象,则采用挖干晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
刮除搓板和辙槽,松散处应耙松、洒水并重新碾压达到平整密实,和规定的路拱。
在槽式断面的路段,两侧路肩上每隔一定距离交错开挖泄水沟(或做盲沟)。
③施工放样:
在土基层或老路面或土基上恢复中线,直线段每15~20m设一桩,平面曲线每10~15m设一桩,并在两侧路肩边缘外指示桩上用明显标记标出水泥稳定碎石边缘的设计高程。
(2)施工要点
沙砾料径和级配必须满足规范要求,集料配料必须准确。
雨季施工时,采取措施保护集料免受雨淋。
采用325#或425#水泥且终凝时间在6小时以上的水泥,严格控制水泥剂量符合设计配合比要求,必要时,首先改善集料的级配,然后用水泥稳定。
严格掌握基层厚度,其路拱横坡与面层一致。
用压路机在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压。
压实厚度超过规定时,则分层铺筑,每层最小压实厚度10cm。
必须保湿养生,不使稳定层表面干燥,也不能忽干忽湿。
碾压完成后除施工车辆外,禁止一切机动车辆通行。
填料装卸难免粉尘逸出,施工中经常洒水,以降低空气中的粉尘含量。
定期进行粉尘含量的监测,如发现超标,立即查找原因,找出解决办法。
进场后人工、机械摊铺平整,如果石屑太干,应提前洒水预湿,如石粉碴太湿应凉干后,测试最佳含水量再摊铺水泥,材料应有粉料,但含量不宜超过15%。
3.混凝土路面
⑴施工准备工作:
首先对基层进行质量检查:
基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度,测量放出路面中线、边线及接缝线,并在路旁设置临时水准点,以便在施工过程中复核路面标高。
⑵安装模板:
混凝土板按一个车道宽度为一块路面板宽度来铺筑,因此板两边的模板正好沿车道线安装。
边模采用钢模,高度与混凝土板厚度相等。
模板顶面高度用水平仪校准,内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。
接缝位则在安装好的模板上做出标记。
⑶混凝土的制备:
本项工程采用商品混凝土以保证质量,施工前必须核对混凝土所用原材料是否与配合比相符,施工中要严格计量。
⑷混凝土料的运输:
混凝土用运输车运至现场施工点。
⑸混凝土的摊铺
①混凝土摊铺前,应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面的检查。
②混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后,一般直接倒入安装好的侧模路槽内,并用人工找补均匀,如混合料有离析现象,则用铁铲翻拌均匀。
摊铺时不得抛撒,用方铲扣铲法撒铺,以保持混合料的均匀性。
松铺高度由试验确定,以路面高程符合设计为准。
混合料摊铺到一半厚度时,整平后用插入式振捣器振捣一遍,然后继续加铺。
③在一个规定连续浇注的区域内,浇注施工过程不得中断,也不得因拌合料干涩而加水。
⑹混凝土的振捣
①摊铺好的混凝土混合料,应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。
平板振捣器的有效深度一般为22cm左右。
不采用真空脱水工艺施工时,宜采用2.2kW的平板振捣器;
采用真空脱水工艺施工时,可采用功率较小的平板振捣器。
插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近,以及安设钢筋的部位,施工中宜选用频率6000次/min以上的振捣器。
②振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次(如面板厚度大于22cm,则需用插入式振捣器全面顺序插振一次),同一位置不宜少于20S。
插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的0.5倍,并应避免碰撞模板和钢筋。
分二次摊铺的,振捣上层混凝土混合料时,插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm,上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。
其次,再用平板振捣器全面振捣。
振捣时应重叠10~20cm。
同一位置振捣时,当水灰比小于0.45时,振捣时间不宜少于30S;
水灰比大于0.45时,不宜少于15S,以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
③混凝土在全面振捣后,再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。
振动梁往返拖拉2~3遍,使表面泛浆,并赶出汽泡。
振动梁移动的速度要缓慢而均匀,前进速度以1.2~1.5m/min为宜。
对不平之处,应及时铺以人工补填找平。
补填时应用较细的混合料原浆,严禁用纯砂浆填补,振动梁行进时,不允许中途停留。
牵引绳不可过短,以减少振动梁底部的倾斜,振动梁底面要保持平直,当弯曲超过2mm时应调查或更换,下班或不用时,要清洗干净,放在平整处(必要时将振动梁朝下搁放,以使其自行校正平直度),不得暴晒或雨淋。
④最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面,使表面进一步提浆并调匀。
如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差,应重新补填找平,重新振滚平整。
最后挂线检查平整度,发现不符合之处应进一步处理刮平,直至平整度符合要求为止。
(7)表面修整
机械抹光:
圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。
它能平整真空脱水后留下的凹凸不平,封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口,通过挤压研磨作用消除表层孔隙,增大表层密实度,使表层残留水和浆体不均匀现象得到改善,以减少不均匀收缩。
实践证明,粗抹是决定路面大致平整的关键,因此应在3m直尺检查下进行。
通过检查,采取高处多磨、低处补浆(原浆)的方法进行边抹光边找平,用3m直尺纵横检测,保证其平整度不宜大于1cm。
应注意的是抹光机进行的方向不同,其效果亦略有不同。
顺路方向行进易保证纵向的平整,横路方向行进则纵向平整度效果略逊。
精抹:
精抹是路面平整度的把关工序。
为给精抹创造条件,可在精抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨(或滚杆)对混凝土表面进行拉锯式搓刮,一边横向搓、一边纵向刮移。
为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响,横向搓刮后还应进行纵向搓刮(搓杆与模板平行),同时要附以3m直尺检查。
搓刮前一定要将模板清理干净。
搓刮后即可用3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下,低凹处不出现压痕或印痕不显,较高处印痕较深,据此进行找补精平。
每抹一遍,都得用3m直尺检查,反复多次检查直至平整度满足要求为止。
精抹找平应用原浆,不得另拌砂浆,更禁止撒水泥粉,否则不但会发生沁水现象,延长制毛间隔时间,还会因水灰比的不均匀,致使收缩不均匀。
在较高温度下,还会出现表面网裂,路面成形通车后表层破皮脱落。
压纹(或压槽)和拉毛(或拉槽)两种方法,但这两种方法各有利弊。
压纹具有向下挤压致密作用,能增强路面的耐磨性,如果掌握得当,纹理顺直均匀(深度一般0.6~1.0mm),比较美观。
但纹理均匀很难掌握,因为它不但与压纹的时间有关,而且还与混凝土真空脱水的均匀性有关。
在吸垫层的四周,特别是密封带处,由于真空度分布较小,脱水较少,故压纹的时间应长些,而吸垫层的中央部分真空度大,脱水多,所以压纹的时间应短一些,这就造成了压纹时间上的矛盾。
解决这一问题的方法是:
以四周边混凝土适合压纹的时间为准。
在板面中央等强度较高的部位,采用在压纹机上加载的办法解决。
当混凝土脱水时间不够,强度较低时,应切忌压纹,否则在相邻两压纹机之间的路面很容易形成不平整的一个鼓包。
拉毛易疏松和破损表层,使表层1~2mm范围内密实度受到影响,不利于路面的耐磨性,但拉毛对平整度有所改善。
采用压纹的路面平整度,一般都不如拉毛的路面平整度好。
⑼切缝:
先用墨线标出切缝位置,再用切缝机切缝,操作时要使切缝机的刀片、指针、导向轮成一直线与切缝黑线重合(最大误差0.5mm)。
当切缝深小于30mm时,可直接用7mm厚的金刚石锯片切割,切缝深大于30mm,则可用组合金刚石锯片一次切割成,也可用不同厚度的金刚石锯片分两次完成(第一次用7mm厚刀片切割30mm深,第二次用3~4mm厚的刀片切割至设计深度)。
保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝时间,过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落;
过迟则造成混凝土道面开裂,甚至使板块报废。
切缝时间与气温的关系比照下表所示办理。
⑽拆模:
混凝土模板的拆除时间仍视气温而定。
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