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0.18-0.24
0.17-0.37
0.50-0.80
0.70-1.00
≤0.035
≤0.3
Q345B必须符合GB/T1591-1994标准
Al
Ti
V
Nb
≤0.20
≤0.55
≤1.7
-0.02
-0.20
≤0.04
0.02-0.15
0.015-0.06
2、销轴、耳环、摇臂:
45#必须符合GB/T699-1999标准
0.42-0.50
≤0.25
3、缸底、压块:
35#必须符合GB/T699-1999标准
0.32-0.40
4、缸座、支架:
Q235必须符合GB/T700-1988标准
0.12-0.22
≤0.30
0.30-0.80
≤0.05
≤0.045
5、齿轮轴:
20CrMnTi必须符合GB/T3077-1999标准
0.17-0.23
0.80-1.1
1.00-1.3
≤0.03
0.04-0.10
6、锻模:
5CrNiMo必须符合GB/T1299-1985标准
Mo
0.5-0.6
0.5-0.8
1.4-1.8
0.15-0.3
<0.2
二、材料的验收:
检验项目
技术要求
检验方法
检验频次
外观
不得有裂纹,折叠、严重的锈蚀和变形。
目测
逐批
型号规格
按采购计划、送货通知单
目测标牌
游标卡尺
化学成分
见上表
验证供方
材料质量证明书
数量
见采购计划
清点
三、其它材料及附件:
(1)材料和尺寸等满足图纸或相关规定要求。
(2)不得有裂纹,缺材、划痕等明显缺陷。
(3)检验员验收合格后,填写《进货检验合格证》,保管员方可办理入库。
四、验收和存放:
(1)原材料入厂,供销部接到《送货通知单》交库房保管员核实重量,打印《过秤单》。
(2)检验员按《送货通知单》、《材料质量证明书》验收,合格后填写《进货检验合格证》并交给库房保管员。
(3)库房保管员办理入库,填写《入库单》和原材料台账,录入电脑共享。
(4)验收合格的原材料按规格、牌号分类存放在规定的标识区域。
五、原材料出库:
(1)下料工接到《下料计划通知单》,到库房领料。
(2)原材料出库时,仓库保管员与下料工必须当面核对材料与《下料计划通知单》相符后,方可办理出库。
(3)原材料出库时,仓库保管员做好结存记录,并录入电脑共享,下料工认真填写《工序流转卡》和《棒料入库单》。
下料工序作业指导书
QT-7.5-03B02
适用范围:
适用于圆钢下料工序
责任岗位:
下料工
所用设备:
棒料剪断机Q42-250或Q42-350、卧式带锯床GB4025B
使用工具:
游标卡尺(0~150mm)、直板尺(0~300mm)、电子秤(200g~30kg)
1、下料准备
1.1下料班接到生产部《下料计划通知单》,到库房领料。
1.2下料前,下料工根据《下料计划通知单》、《下料明细表》认真核实,确认无误后方可下料。
1.3严格按所给定的尺寸下料,料段重量偏差不得超过规定值±
0.005kg,长度公差不得超过±
1mm。
1.4部件材料、规格的代用,必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2、下料设备
2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时,才可以选用该设备。
2.2剪切环境温度:
碳素结构钢如(Q235、35#、45#)低于-20℃、合金结构钢低如(Q345D、20Cr、20CrMnTi)于-15℃时,不应进行剪切。
2.3超过剪切设备承受能力是,可根据技术要求采用带锯床切割。
3、下料
3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用方法,认真执行设备管理的有关规定,严格遵守安全操作规定。
3.2在下料过程中,如发现钢材表面有裂纹、折叠、结疤、严重的锈蚀、麻点、划痕,其深度大于该钢材直径负偏差的1/2,不得使用,应及时通知保管员退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时,必须进行首件检验。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4下料质量要求
3.4.1钢材切断后,其断口上不得有裂纹和大于1.0mm的边缘缺棱,切断面的平面度不得大于2.0mm,割纹深度不大于0.3mm,j局部缺口深度允许偏差1.0mm。
(引用GB/T2694-2003)
4、棒料入库
4.1加工过程中,棒料按规定整齐排放到盛料箱。
4.2认真填写《工序流转卡》和《棒料入库单》,填写必须清晰,数据真实可靠。
4.3《工序流转卡》悬挂在规定位置,盛料箱按规定位置码放。
4.4下料工将《棒料入库单》交车间库管员,现场核实正确后方可入库。
加热工序作业指导书
QT-7.5-03B03
适用于加热工序
操作工
GTR感应透热炉-(250KW、350KW)
游标卡尺(0~150mm)
1加热前准备
1.1操作工凭借《锻件生产计划表》通知车间保管员领料。
1.2操作工和保管员按计划表、《工序流转卡》核对棒料,确保炉号、规格型号、根数正确,方可领料。
1.3出库时,操作工必须正确的填写《棒料出库表》、《工序流转卡》。
2、加热设备
2.1操作工根据棒料直径选择合适的电炉。
操作工必须熟悉符合《连轧厂加热炉技术操作规程》规定。
2.2根据锻件设置不同的加热参数,具体加热参数详见锻件毛坯规格及加热参数、锻打参数一览表。
2.3电炉的循环水系统在工作时,应流畅,不得有堵塞现象,否则停机排除故障,以免电炉铜套烧损。
3加热的操作
3.1设备操作人员操作工应熟悉电炉的性能,各有关按扭的作用,并可熟练操作,严格遵守《中频炉安全操作规程》的规定。
3.2坯料以气缸动作时间和电源的电流、电压来控制加热温度、加热时间。
3.3操作工必须对加热炉运行情况进行巡视,并及时对加热炉进行调整。
3.5加热速度的快慢在许可的范围内,应与锻造速度协调一致,但应以保证锻件毛坯加热到许可的温度范围为前提。
3.6电炉的参数调整,只有电炉操作工有权调整,其他无关人员不得擅自调整。
4.加热质量要求
4.1锻钢的加热温度:
加热温度1150℃~1200℃,棒料加热到明黄色即可。
4.2加热温度应不高于材料的始锻温度,温度过高将引起毛坯氧化、脱碳、过热、过烧、裂纹等加热缺陷,影响锻件的表面质量及机械性能。
影响模具的使用寿命。
4.2剩余的棒料重新填写《工序流转卡》,悬挂在规定位置,摆放在车间划分的材料暂存区。
锻造过程作业指导书
QT-7.5-03B04
适用于碳素结构钢、合金结构钢和一般合金工具钢锻件的锻造工序
锻工
程控全液压模锻锤(CHK-31.5、CHK-25)、离合器螺旋压力J55-1600A、
夹钳、喷枪、游标卡尺、止通规
1、锻造前准备
1.1锻造前应熟悉当班生产的工艺,做好接班准备工作。
1.2模锻锤工作前要检查润滑系统是否正常,检查各部分螺丝钉、销子等紧固件,发现松动应及时拧紧。
液压油要调至工作压力19.5~20mpa,油温不得低于20℃,否则应对液压油进行加热升温。
1.3锻模使用前,要先检查锻模是否存在裂纹、抛光不足、模腔表面是否有凹坑、凸起等表面缺陷,标记是否清晰,标记的位置是否正确等。
以免在锻造时影响锻件的表面质量或造成锻件的脱模困难。
锻模的尺寸精度由模具车间保证。
1.4锻模、锤头及锤座在使用前应预热,锻模的预热温度应达到100℃~150℃。
2、锻造过程
2.1坯料的始锻温度应达到1100℃~1200℃,终锻温度不得低于800℃。
根据捧料直径、长短选择加热功率、时间,详见锻件”毛坯加热参、锻造参数一览表”。
2.2当锻件温度低于终锻温度时,不得进行锻打,以免损伤模具,产生废件。
2.3锻造时,要根据零件的形状特点对加热后的捧料进行墩粗、拍扁,以去除氧化皮,墩粗、拍扁时要防止毛坯硌在模具边沿,造成表面裂纹。
2.4锻打过程中,脱落的氧化皮要及时从模腔及模具表面用气枪清除干净,以免氧化皮硌伤锻件表面,造成表面缺陷。
2.5锻造过程中,相关操作人员要及时向模腔之中喷入适量的润滑剂,以利于锻件脱模。
2.6在预锻腔放置毛坯时要根据预锻腔形状将毛坯放在中间位置,避免因毛坯位置放偏而引起锻件充型不足而报废。
2.7锻造时的打击能量根据锻件的质量大小及预锻、终锻有所不同。
预锻一般打击两次,终缎打击一次。
打击能量的确定详见锻件毛坯规格及加热参数,锻打参数一览表。
2.8锻造期间若发生粘模,应及时分析粘模原因、修理、抛光模具,以免模具磨损加剧及因粘模产生废件。
2.9锻锤工作期间,锻件的取件应用钳子夹取,不得将手臂置于锻模之间,以免发生意外。
2.10锻工操作时,必须遵守《模锻锤安全操作规程》规定。
2.11模锻锤控制程序的调整,只有相关的操作人员可进行调整,其他无关人员不得进行调整。
3锻件质量
3.1锻造前,根据图纸要求进行首件检验。
3.2锻造过程中,每隔一定数量要检验一次。
检验频次详见“锻件锻造工序检验频次一览表”。
3.3根据图纸检测锻件的关键尺寸,用卡尺及止通规检测。
3.4目测外观质量:
①锻件是否错模;
②表面是否有裂纹、走料纹;
③锻件标记是否清晰;
④锻件外形是否完整、变形、关键面是否平直。
3.5当发现质量问题时,应分析原因,找出解决办法,因模具磨损造成的质量问题应及时更换模具。
冲裁工序作业指导书
QT-7.5-03B05-1
适用于锻件去除飞边、冲孔的冲裁工序
冲床操作工
压力机JBZ1-100B、闭式单点压力机JB31-250C
1、冲裁准备
1.1操作人员应熟悉冲床的操作规程、安全注意事项,保证设备的正常运行及自身的人身安全。
1.2检查各部分润滑情况,并使各润滑点得到充分润滑油。
1.3一定要使飞轮与离合器脱开才能开动电机。
1.4电动机开动时必须注意飞轮旋转方向是否与回转标志相同,如果不同立即切断电源进
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- 关 键 词:
- 锻造 过程 作业 指导书