世界500强工厂6S现场管理推进实战PPT文档格式.ppt

世界500强工厂6S现场管理推进实战PPT文档格式.ppt

《世界500强工厂6S现场管理推进实战PPT文档格式.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《世界500强工厂6S现场管理推进实战PPT文档格式.ppt（125页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

科学布局、取用快捷科学布局、取用快捷清扫清扫:

美化环境、拿来即用美化环境、拿来即用清洁清洁:

形成制度、贯彻到底形成制度、贯彻到底修养修养:

遵守制度、养成习惯遵守制度、养成习惯安全安全:

安全操作、生命第一安全操作、生命第一二、6S6S管理是其他管理体系运作的基础管理是其他管理体系运作的基础1.6S1.6S1.6S1.6S是其它管理活动的基础是其它管理活动的基础是其它管理活动的基础是其它管理活动的基础11）是）是TPMTPM的前提（的前提（TPM:

TPM:

22）是）是TQMTQM的第一步（的第一步（TQMTQM：

全面质量管理）：

全面质量管理）33）是通向）是通向ISO9000ISO9000的捷径的捷径（ISO9000（ISO9000：

质量管理体系）：

质量管理体系）44）是）是JITJIT和和IEIE落实的先决条件（落实的先决条件（JIT:

0JIT:

0库存，库存，IE:

IE:

动作法改善）动作法改善）2.6S2.6S2.6S2.6S对其他管理活动有着促进作用对其他管理活动有着促进作用对其他管理活动有着促进作用对其他管理活动有着促进作用11）可以营造整体氛围）可以营造整体氛围22）体现效果，增强信心）体现效果，增强信心33）6S6S为相关活动打下基础为相关活动打下基础三、工厂推进三、工厂推进6S6S的目的的目的-创建八零工厂创建八零工厂1.1.亏损为零亏损为零2.2.不良为零不良为零33.浪费为零浪费为零44.故障为零故障为零55.切换产品时间为零切换产品时间为零66.事故为零事故为零77.投诉为零投诉为零88.缺勤为零缺勤为零四、四、6S6S推进的八大作用推进的八大作用11.改善和提高企业形象改善和提高企业形象22.促成效率的提升促成效率的提升33.改善零件在库周转率改善零件在库周转率4.4.减少直至消除故障，保障品质减少直至消除故障，保障品质5.5.保障企业安全生产保障企业安全生产6.6.降低生产成本降低生产成本7.7.缩短作业周期，确保交期缩短作业周期，确保交期8.8.改善员工精神面貌，使组织活力化改善员工精神面貌，使组织活力化五、海尔五、海尔6S6S大脚印案例大脚印案例11.海尔未推进海尔未推进6S6S管理时的现状管理时的现状22.擦拭桌子的故事擦拭桌子的故事33.OECOEC（日事日畢、日清日高日事日畢、日清日高）法法4.4.6S6S大脚印案例讲述，即羞耻法大脚印案例讲述，即羞耻法革除马虎之心，养成凡事认真的习惯第二部分第二部分6S6S推进的误区推进的误区一、工厂一、工厂6S6S推进现状推进现状1.1.一紧、二松、三垮台、四重来一紧、二松、三垮台、四重来2.2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要说起来重要、做起来次要、忙起来不要二、工厂二、工厂6S6S推进的误区点推进的误区点1.1.6S6S推行很简单推行很简单2.2.工作太忙，没有时间做工作太忙，没有时间做6S6S3.3.6S6S活动就是检查活动就是检查4.4.6S6S与效率和品质无关与效率和品质无关5.5.6S6S活动就是大扫除活动就是大扫除6.6.工人拿计件工资，做工人拿计件工资，做6S6S活动不计件活动不计件三、三、6S6S成功推进必备的三种心态成功推进必备的三种心态11.问题及改进心态问题及改进心态2.2.现场心态现场心态33.团队心态团队心态第三部分第三部分6S6S推进重点推进重点一、整理一、整理一、整理一、整理（1S）（1S）（1S）（1S）的推进重点的推进重点的推进重点的推进重点1.1.1.1.目的目的目的目的11）改善和增加）改善和增加“空间空间”22）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全33）清理无用物品，减少误用现象）清理无用物品，减少误用现象2.2.2.2.误区点误区点误区点误区点11）留之无用，丢之可惜（鸡肋）留之无用，丢之可惜（鸡肋）22）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢33）昨天已进行过整理了，今天就不重复了）昨天已进行过整理了，今天就不重复了3.3.3.3.未做整理或做不好整理的现状未做整理或做不好整理的现状未做整理或做不好整理的现状未做整理或做不好整理的现状11）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更加拥挤；

加拥挤；

22）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产生大量的无用功；

生大量的无用功；

33）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长；

）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长；

44）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要支付利息或折旧；

支付利息或折旧；

55）取放没有必要的东西，是在浪费时间；

）取放没有必要的东西，是在浪费时间；

66）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断的改革和创新的改革和创新4.4.4.4.区分必需品与非必需品的方法区分必需品与非必需品的方法区分必需品与非必需品的方法区分必需品与非必需品的方法使用频率确定法使用频率确定法使用程度使用频率处理方法低（非必需品）一年都没有使用过的物品废弃/变卖一年或2个月以上使用一次的物品暂时存放仓库中（必需品）一个月使用一次的物品工作现场集中摆放一个星期使用一次的物品高（必面品）三天使用一次的物品放在工作现场或随身带一天使用一次的物品每小时都要使用的物品5.5.5.5.处理非必需品的方法处理非必需品的方法处理非必需品的方法处理非必需品的方法价值分析法价值分析法不要物品无回收价值有回收价值垃圾站废塑料废金属废纸箱折旧出售旧设备物资回收部门处理垃圾化学品特殊处理非必需品要的物品仓库或集中储存6.6.6.6.整理的推进步骤整理的推进步骤整理的推进步骤整理的推进步骤11）现场检查）现场检查22）区分必需品与非必需品）区分必需品与非必需品33）清理非必需品）清理非必需品44）非必需品的处理）非必需品的处理55）每天循环整理）每天循环整理7.7.7.7.整理实施的主要方法整理实施的主要方法整理实施的主要方法整理实施的主要方法11）定点拍照法）定点拍照法22）区域摄影法）区域摄影法33）红牌作战法）红牌作战法44）使用频率法）使用频率法55）价值分析法）价值分析法柜内需要彻底的整理时刻关注车间死角二、整顿（二、整顿（2S2S）的推进重点）的推进重点1.1.1.1.目的目的目的目的11）确保工作场所有序化）确保工作场所有序化22）减少物品寻找时间）减少物品寻找时间33）确保工作场所一目了然）确保工作场所一目了然2.2.2.2.误区误区误区误区11）追求表面化，忽视科学性）追求表面化，忽视科学性22）过于草率，无全局观）过于草率，无全局观3.3.不进行彻底整顿时的现状不进行彻底整顿时的现状11）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和材料放置的位置；

材料放置的位置；

22）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里；

）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里；

33）不知道组装时用的扳手放到哪里去了；

）不知道组装时用的扳手放到哪里去了；

44）去推手推车时，却发现它不在原来的地方；

）去推手推车时，却发现它不在原来的地方；

55）在机器下面发现了一直在找的钳子；

）在机器下面发现了一直在找的钳子；

66）一时找不到工具箱的钥匙）一时找不到工具箱的钥匙4.4.整顿的推进的重点整顿的推进的重点11）彻底的进行整理）彻底的进行整理22）确定放置场所）确定放置场所33）规定放置方法）规定放置方法44）进行标识）进行标识5.5.整顿推进的步骤整顿推进的步骤11）分析现状）分析现状22）物品分类）物品分类33）区域规划）区域规划44）进行标示设计）进行标示设计55）决定储存方法）决定储存方法66）整顿实施）整顿实施6.6.整顿实施的主要方法整顿实施的主要方法11）定置管理法）定置管理法22）油漆作战法）油漆作战法33）形迹管理法）形迹管理法44）颜色管理法）颜色管理法55）引线作战法）引线作战法7.7.整顿关键活动整顿关键活动分类、定位、标示、归位分类、定位、标示、归位地板推荐使用颜色地板推荐使用颜色类类类类别别别别场场场场所所所所颜颜颜颜色色色色地地板板作业区作业区白色绿色白色绿色通道区通道区绿色橙色绿色橙色休息区休息区蓝色蓝色仓库仓库灰色灰色常见的引线标示方法常见的引线标示方法类类别别颜颜色色线宽线宽（cm）（cm）线线型型区域线区域线黄黄色色1010实实线线出入口线出入口线黄黄色白色色白色1010虚虚线线门开闭线门开闭线黄黄色色1010虚虚线线虎纹线虎纹线黄、黑黄、黑1010实实线线斑马线斑马线红红、黑、黑55实实线线定置线定置线在制品在制品黄色或白色黄色或白色55实实线线作业台作业台黄色或白色黄色或白色55实实线线垃圾桶垃圾桶黄色或白色黄色或白色55虚虚线线不合格品不合格品危险品危险品黄色或红色黄色或红色55实实线线通道太窄，影响工作效率量具与工具混放不妥！

整顿在于细文件未加定置易丢失文件未加定置易丢失采用位置线定置文件，防止丢失现场文件定位,防止文件丢失损坏现场改进案例模拟：

现场改进案例模拟：

依据现场图片，请讨论分析依据现场图片，请讨论分析如何有效地管理好冲压车间的模具？

如何有效地管理好冲压车间的模具？

案例：

11.各种通道宽度尺寸介绍各种通道宽度尺寸介绍22.物料堆码物料堆码“五距五距”介绍介绍

（1）灯距：

仓库照明类不得超过60瓦

（2）项距：

立在50cm以上（3）墙距：

墙与货区之间距离在50cm以上（4）柱距：

需留1020cm（5）堆距：

堆与货堆之间距留10cm三、清扫