七大浪费经典(精英培训版)-丰田模式PPT文件格式下载.ppt
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动动作工作无效劳动作工作无效劳动对于生产作业人员:
动作工作浪费对于生产作业人员:
动作工作浪费0人的活动作业浪费高附加值作业焊接喷涂安装等无附加值作业拆包装搬运取零件等根本没有必要的部分等待、不良品修理、制造不需要的产品等2.2.浪费的种类(浪费的种类(77大大“最最”状)状)过量生产过量生产部部品品欠欠品品设设备备故故障障计计划划未未完完不不良良发发生生问问题题点点
(2)库存)库存(3)搬运)搬运(4)等待)等待(5)动作)动作(6)加工)加工(7)不良品)不良品最大最大最恶最恶最长最长最隐最隐最多最多最深最深最低最低材料材料部品部品被提前吞吃被提前吞吃电、空气等能源的电、空气等能源的浪費浪費货架与箱子的增加货架与箱子的增加搬运者,运输的增加搬运者,运输的增加LEADTIMELEADTIME变长变长(在庫在庫增加增加)到销售为止的时间变长(转换为钱的速度减慢到销售为止的时间变长(转换为钱的速度减慢现金流减缓)现金流减缓)2.2.浪费的种类(浪费的种类(77大大“最最”状)状)没有必要生产的物品没有必要生产的物品(何时畅销不知道何时畅销不知道)“过分生产过分生产MUDAMUDA的恐惧的恐惧”“过量生产过量生产MUDAMUDA”会产生新的会产生新的MUDAMUDA(二次的二次的MUDA)MUDA)使先进先出的工作产生困难使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费会造成库存空间的浪费会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动率不足的问题会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动率不足的问题过量生产的过量生产的MUDAMUDA是所有是所有MUDAMUDA产生的原因产生的原因对于机械故障对于机械故障不良等不良等的的安心安心保证保证错误的错误的稼動率向上稼動率向上外观的外观的能率向上能率向上生生产线停线是罪恶的想法停线是罪恶的想法作业员太多(没有按照作业员太多(没有按照TACT-TIMETACT-TIME进行生产)进行生产)“过量生产过量生产MUDAMUDA”的发生理由的发生理由业务订单预测有误业务订单预测有误生产计划与统计错误生产计划与统计错误2.2.浪费的种类(浪费的种类(77大大“最最”状)状)对对策策顾客客为中心的中心的弹性生性生产系系统单件流件流动一个流生一个流生产线看板管理的看板管理的贯彻快速快速换线换模模少人化的作少人化的作业方式方式均衡化生均衡化生产注意点注意点设备余力并非一定是埋没成本余力并非一定是埋没成本生生产能力能力过剩剩时,应尽量先考尽量先考虑减少作减少作业人人员,但并非辞退人,但并非辞退人员,而是更合理、更有效率地,而是更合理、更有效率地应用人用人员2.2.浪费的种类(浪费的种类(77大大“最最”状)状)库存使利润不翼而飞企业库存使利润不翼而飞企业“成就成就”了银行了银行2.2.浪费的种类(浪费的种类(77大大“最最”状)状)不良品存在库房内待修不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成每次大批量生换线时间太长造成每次大批量生产的浪费产的浪费采购过多的物料变成库存采购过多的物料变成库存产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作防护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难使先进先出的作业困难损失利息及管理费用损失利息及管理费用物品之使用价值会减低,变成呆滞品物品之使用价值会减低,变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费建设投资的浪费造成无形的浪费造成无形的浪费2.2.浪费的种类(浪费的种类(77大大“最最”状)状)设备能力及人员需求误判设备能力及人员需求误判对场地需求的误判对场地需求的误判容易出现呆滞物料容易出现呆滞物料产品品质变差的可能性产品品质变差的可能性没有管理的紧张感没有管理的紧张感千万别出千万别出问题啊!
问题啊!
2.2.浪费的种类(浪费的种类(77大大“最最”状)状)视库存为当然视库存为当然设备配置不当或设备能力差设备配置不当或设备能力差大批量生产,重视稼动时间大批量生产,重视稼动时间物流混乱物流混乱,呆滞物品未及时处理呆滞物品未及时处理提早生产提早生产在库浪费的发生的理由在库浪费的发生的理由无计划生产无计划生产客户需求信息未了解清楚客户需求信息未了解清楚2.2.浪费的种类(浪费的种类(77大大“最最”状)状)部品欠品部品欠品设备故障设备故障计划未完计划未完不良发生不良发生问题点问题点在库量多在库量多机械故障和不良品发生时,对机械故障和不良品发生时,对客户的交货可以应用在库低减来对客户的交货可以应用在库低减来对应,但一些需要紧急解决的问题没应,但一些需要紧急解决的问题没有显在化有显在化(问题被隐藏问题被隐藏)在库量没有在库量没有机械故障和不良品发生时,就无机械故障和不良品发生时,就无法及时对客户交货,就必须对机械紧法及时对客户交货,就必须对机械紧急维修和不良对策的出台。
急维修和不良对策的出台。
(问题问题的显在化的显在化)水量(在水量(在库量)低减,石量)低减,石头(问题)就)就显现出来出来问题被隐藏,合理制造产品变成不可能,管理失效问题被隐藏,合理制造产品变成不可能,管理失效()在在库的浪的浪费(最最恶的的MUDAMUDA)2.2.浪费的种类(浪费的种类(77大大“最最”状)状)对对策策库存意识的改革库存意识的改革U型设备配置型设备配置均衡化生产均衡化生产生产流程调整顺畅生产流程调整顺畅看板管理的贯彻看板管理的贯彻快速换线换模快速换线换模生产计划安排考虑库存消化生产计划安排考虑库存消化注意点注意点库存是万恶之源库存是万恶之源降低安全库存降低安全库存2.2.浪费的种类(浪费的种类(77大大“最最”状)状)必要以上必要以上的搬运距离的搬运距离一一时时的的临时堆积,搬运临时堆积,搬运搬运车辆的空车行走搬运车辆的空车行走11辆台车不断堆放辆台车不断堆放台车上的空间浪费台车上的空间浪费主辅线中的搬运主辅线中的搬运破损、刮痕的发生破损、刮痕的发生2.2.浪费的种类(浪费的种类(77大大“最最”状)状)MUDAMUDA的的发觉消耗最消耗最长的的时间MUDAMUDA发现后,由于外部的原因,改善工作需要花后,由于外部的原因,改善工作需要花费较长的的时间生产线配置不当;
生产线配置不当;
工程间协接不好工程间协接不好坐姿作业坐姿作业设立了固定的半成品设立了固定的半成品放置区放置区U型设备配置型设备配置一个流生产方式一个流生产方式站立作业站立作业避免重新堆积、重新避免重新堆积、重新包装包装工作预置的废除工作预置的废除生产线直接化生产线直接化观念上不能有半成品放观念上不能有半成品放置区置区人性考虑并非坐姿才可以人性考虑并非坐姿才可以2.2.浪费的种类(浪费的种类(77大大“最最”状)状)等待等待东西来西来机械自机械自动作作业时,作,作业员站在旁站在旁边只做只做值班工作班工作,即使想作即使想作业,但因但因为机械在自机械在自动作作业中,无从下手中,无从下手2.2.浪费的种类(浪费的种类(77大大“最最”状)状)管理技能管理技能水平水平经验不足不足被被环境所感染,眼睛能看到却没有境所感染,眼睛能看到却没有进行改善工作,异常行改善工作,异常变为正常正常自动机器操作中,人员的自动机器操作中,人员的“闲视闲视”等待等待作业充实度不够的等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待生产安排不当的人员等待上下工程间未协接好造成的工程间上下工程间未协接好造成的工程间的等待的等待生产线布置不当,物流混乱;
生产线布置不当,物流混乱;
未均衡化生产未均衡化生产生产计划安排不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡工序生产能力不平衡材料未及时到位材料未及时到位品质不良品质不良2.2.浪费的种类(浪费的种类(77大大“最最”状)状)采用均衡化生产采用均衡化生产一个流生产、设备保养加强一个流生产、设备保养加强实施目视管理实施目视管理加强进料控制,标准手持设定加强进料控制,标准手持设定自动化不要闲置人员自动化不要闲置人员供需及时化供需及时化明确人员分工明确人员分工2.2.浪费的种类(浪费的种类(77大大“最最”状)状)在物品的制造过程中没有必要的行为在物品的制造过程中没有必要的行为(目的以外目的以外)物品的左右手交换取用(重复抓取)物品的左右手交换取用(重复抓取)作业中出现错误,进行修改作业中出现错误,进行修改伸手取远处的部品,甚至走着去取部品伸手取远处的部品,甚至走着去取部品未倒角之产品造成不易装配的浪费未倒角之产品造成不易装配的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费寻找的浪费2.2.浪费的种类(浪费的种类(77大大“最最”状)状)有效有效动作(作(创造价造价值的的动作)只占到所有作)只占到所有动作的作的1/91/9任何地方都存在任何地方都存在这样的浪的浪费作业流程配置不当作业流程配置不当无教育训练无教育训练设定的作业标准不合理设定的作业标准不合理补助动作的消除补助动作的消除预定时间标准原则预定时间标准原则(PTS)作业标准作业标准2.2.浪费的种类(浪费的种类(77大大“最最”状)状)一个流生产方式的编成一个流生产方式的编成生产线生产线U型配置型配置标准作业之落实标准作业之落实动作经济原则的贯彻动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练加强教育培训与动作训练0美国UPS快递公司雇佣了15万员工,平均每天将900万个包裹发送到美国各地和180个国家。
为了实现他们的宗旨,“在邮运业中办理最快捷的运送”,UPS的管理当局系统地培训他们的员工,使他们以尽可能高的效率从事工作。
让我们以送货司机的工作为例,介绍一下他们的管理风格。
UPS的工业工程师们对每一位司机的行驶路线都进行了时间及动作研究,并对每种送货、暂停和取货活动都设立了动作标准。
这些工程师们记录红灯、通行、按门铃、穿过院子、上楼梯、中间休息喝咖啡的时间、甚至上厕所的时间,将这些时间输入计算机中,从而给出每一位司机每天工作中的详细时间,标准化后严格执行。
为了完成每天取送130件包裹的目标,司机们必须严格遵循动作标准。
当接近发送站时,他们松开安全带,按喇叭,关发动机,拉起手剎车,把变速器推到一档。
右臂夹着活页夹,左手提着包裹,右手拿着车钥匙。
看一眼包裹上的住址把它记在脑子里,然后以每秒穜3英尺的速度快步走到顾客的门前,先敲一下门以免浪费时间找门铃。
送货完毕后
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