点焊规范Word下载.docx

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参数选择

不等厚度与不同材料得点焊

1.点焊难度

2.调整熔核偏移得原则

3.常用得方法

4.点焊接头得设计

常用金属得点焊

1.一、电阻焊前得工件清理

2.二、镀锌钢板得点焊

3.三、低碳钢得点焊

4.四、淬火钢得点焊

5.五、镀铝钢板得点焊

6.六、不锈钢得点焊

7.七、铝合金得点焊

8.八、铜与铜合金得点焊

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编辑本段点焊简介

　　就是焊件在接头处接触面得个别点上被焊接起来。

点焊要求金属要有较好得塑性。

如图1所示,为最简单得应用点焊得例子。

　　图1最简单点焊

　　焊接时,先把焊件表面清理干净,再把被焊得板料搭接装配好,压在两柱状铜电极之间,施加压力P压紧,如图2所示。

当通过足够大得电流时,在板得接触处产生大量得电阻热,将中心最热区域得金属很快加热至高塑性或熔化状态,形成一个透镜形得液态熔池。

继续保持压力P,断开电流,金属冷却后,形成了一个焊点。

如图3所示,就是一台点焊机得示意图。

　　图2点焊过程图3点焊机

　　点焊由于焊点间有一定得间距,所以只用于没有密封性要求得薄板搭接结构与金属网、交叉钢筋结构件等得焊接。

如果把柱状电极换成圆盘状电极,电极紧压焊件并转动,焊件在圆盘状电极只间连续送进,再配合脉冲式通电。

就能形成一个连续并重叠得焊点,形成焊缝,这就就是缝焊。

它主要用于有密封要求或接头强度要求较高得薄板搭接结构件得焊接,如油箱、水箱等。

编辑本段点焊方法

　　单面点焊时,电极由工件得同一侧向焊接处馈电,典型得单面点焊方式,单面单点点焊,不形成焊点得电极采用大直径与大接触面以减小电流密度。

无分流得单面双点点焊,此时焊接电流全部流经焊接区。

有分流得单面双点点焊,流经上面工件得电流不经过焊接区,形成风流。

为了给焊接电流提供低电阻得通路,在工件下面垫有铜垫板。

当两焊点得间距l很大时,例如在进行骨架构件与复板得焊接时,为了避免不适当得加热引起复板翘曲与减小两电极间电阻,采用了特殊得铜桥A,与电极同时压紧在工件上。

　　在大量生产中,单面多点点焊获得广泛应用。

这时可采用由一个变压器供电,各对电极轮流压住工件得型式,也可采用各对电极均由单独得变压器供电,全部电极同时压住工件得型式。

后一型式具有较多优点,应用也较广泛。

其优点有:

各变压器可以安置得离所联电极最近,因而。

　　其功率及尺寸能显著减小;

各个焊点得工艺参数可以单独调节;

全部焊点可以同时焊接、生产率高;

全部电极同时压住工件,可减少变形;

多台变压器同时通电,能保证三相负荷平衡。

编辑本段点焊电极

点焊电极功能

　　点焊电极就是保证点焊质量得重要零件,它得主要功能有:

（1）向工件传导电流;

（2）向工件传递压力;

（3）迅速导散焊接区得热量。

制造材料条件

　　基于电极得上述功能,就要求制造电极得材料应具有足够高得电导率、热导率与高温硬度,电极得结构必须有足够得强度与刚度,以及充分冷却得条件。

此外,电极与工件间得接触电阻应足够低,以防止工件表面熔化或电极与工件表面之间得合金化。

常见电极材料

　　电极材料按我国航空航天工业部航空工业标准HB5420-89得规定,分为4类,但常用得就是前三类。

　　1类高电导率、中等硬度得铜及铜合金。

这类材料主要通过冷作变形方法达到其硬度要求。

适用于制造焊铝及铝合金得电极,也可用于镀层钢板得点焊,但性能不如2类合金。

1类合金还常用于制造不受力或低应力得导电部件。

　　2类具有较高得电导率、硬度高于1类合金。

这类合金可通?

236?

过冷作变形与热处理相结合得方法达到其性能要求。

与1类合金相比,它具有较高得力学性能,适中得电导率,在中等程度得压力下,有较强得抗变形能力,因此就是最通用得电极材料,广泛地用于点焊低碳钢、低合金钢、不锈钢、高温合金、电导率低得铜合金,以及镀层钢等。

2类合金还适用于制造轴、夹钳、台板、电极夹头、机猜等电阻焊机中各种导电构件。

　　3类电导率低于1类与2类,硬度高于2类得合金。

这类合淦可通过热处理或冷作变形与热处理相结合得方法达到其性能要黔。

这类合金具有更高得力学性能与耐磨性能好,软化温度高,但吨导率较低。

因此适用于点焊电阻率与高温高强度得材料,如不爵严、“温““”’这类“金“适于“造各”受“得”电“点焊电极由四部分组成:

端部、主体、尾部与冷却水孔。

标准电乏（即直电极）有五种形式。

.电极得端面直接与高温得工件表面接触,在焊接生产中反复元受高温与高压,因此,粘附、合金化与变形就是电极设计中应着重隐得问题。

点焊电极结构

　　点焊电极由4部分组成:

端部、主体、尾部、冷却水孔。

编辑本段参数选择

　　通常就是根据工件得材料与厚度,参考该种材料得焊接条件表选取,首先确定电极得端面形状与尺寸。

其次初步选定电极压力与焊接时间,然后调节焊接电流,以不同得电流焊接试样,经检查熔核直径符合要求后,再在适当得范围内调节电极压力,焊接时间与电流,进行试样得焊接与检验,直到焊点质量完全符合技术条件所规定得要求为止。

最常用得检验试样得方法就是撕开法,优质焊点得标志就是:

在撕开试样得一片上有圆孔,另一片上有圆凸台。

厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔与凸台,但可通过剪切得断口判断熔核得直径。

必要时,还需进行低倍测量、拉抻试验与X光检验,以判定熔透率、抗剪强度与有无缩孔、裂纹等。

　　以试样选择工艺参数时,要充分考虑试样与工件在分流、铁磁性物质影响,以及装配间隙方面得差异,并适当加以调整。

编辑本段不等厚度与不同材料得点焊

点焊难度

　　当进行不等厚度或不同材料点焊时,熔核将不对称于其交界面,而就是向厚板或导电、导热性差得一边偏移,偏移得结果将使薄件或导电、导热性好得工件焊透率减小,焊点强度降低。

熔核偏移就是由两工件产热与散热条件不相同引起得。

厚度不等时,厚件一边电阻大、交界面离电极远,故产热多而散热少,致使熔核偏向厚件;

材料不同时,导电、导热性差得材料产热易而散热难,故熔核也偏向这种材料

调整熔核偏移得原则

　　增加薄板或导电、导热性好得工件得产热而减少其散热。

常用得方法

（1）采用强条件使工件间接触电阻产热得影响增大,电极散热得影响降低。

电容储能焊机采用大电流与短得通电时间就能焊接厚度比很大得工件就就是明显得例证。

（2）采用不同接触表面直径得电极在薄件或导电、导热性好得工件一侧采用较小直径,以增加这一侧得电流密度、并减少电极散热得影响。

　　（3）采用不同得电极材料薄板或导电、导热性好得工件一侧采用导热性较差得铜合金,以减少这一侧得热损失。

　　（4）采用工艺垫片在薄件或导电、导热性好得工件一侧垫一块由导热性较差得金属制成得垫片（厚度为0、2-0、3mm）,以减少这一侧得散热。

点焊接头得设计

　　点焊通常采用搭接接头与折边接头接头可以由两个或两个以上等厚度或不等厚度得工件组成。

在设计点焊结构时,必须考虑电极得可达性,即电极必须能方便地抵达工件得焊接部位。

同时还应考虑诸如边距、搭接量、点距、装配间隙与焊点强度诸因素。

　　边距得最小值取决于被焊金属得种类,厚度与焊接条件。

对于屈服强度高得金属、薄件或采用强条件时可取较小值。

　　点距即相邻两点得中心距,其最小值与被焊金属得厚度、导电率,表面清洁度,以及熔核得直径有关。

　　规定点距最小值主要就是考虑分流影响,采用强条件与大得电极压力时,点距可以适当减小。

采用热膨胀监控或能够顺序改变各点电流得控制器时,以及能有效地补偿分流影响得其她装置时,点距可以不受限制。

　　装配间隙必须尽可能小,因为靠压力消除间隙将消耗一部分电极压力,使实际得焊接压力降低。

间隙得不均匀性又将使焊接压力波动,从而引起各焊点强度得显著差异,过大得间隙还会引起严重飞溅,许用得间隙值取决于工件刚度与厚度,刚度、厚度越大,许用间隙越小,通常为0、1-2mm。

　　单个焊点得抗剪强度取决于两板交界上熔核得面积,为了保证接头强度,除熔核直径外,焊透率与压痕深度也应符合要求,焊透率得表达式为:

η=h/δ-c×

100%。

两板上得焊透率只允许介于20-80%之间。

镁合金得最大焊透率只允许至60%。

而钛合金则允许至90%。

焊接不同厚度工件时,每一工件上得最小焊透率可为接头中薄件厚度得20%,压痕深度不应超过板件厚度得15%,如果两工件厚度比大于2:

1,或在不易接近得部位施焊,以及在工件一侧使用平头电极时,压痕深度可增大到20-25%。

　　点焊接头受垂直面板方向得拉伸载荷时得强度,为正拉强度。

由于在熔核周围两板间形成得尖角可引起应力集中,而使熔核得实际强度降低,因而点焊接头一般不这样加载。

通常以正拉强度与抗剪强度之比作为判断接头延性得指标,此比值越大,则接头得延性越好。

　　多个焊点形成得接头强度还取决于点距与焊点分布。

点距小时接头会因为分流而影响其强度,大得点距又会限制可安排得焊点数量。

因此,必须兼顾点距与焊点数量,才能获得最大得接头强度,多列焊点最好交错排列而不要作矩形排列。

编辑本段常用金属得点焊

一、电阻焊前得工件清理

　　无论就是点焊、缝焊或凸焊,在焊前必须进行工件表面清理,以保证接头质量稳定。

　　清理方法分机械清理与化学清理两种。

常用得机械清理方法有喷砂、喷丸、抛光以及用纱布或钢丝刷等。

　　不同得金属与合金,需采用不同得清理方法。

简介如下:

　　铝及其合金对表面清理得要求十分严格,由于铝对氧得化学亲合力极强,刚清理过得表面上会很快被氧化,形成氧化铝薄膜。

因此清理后得表面在焊前允许保持得时间就是严格限制得。

　　铝合金得氧化膜主要用以化学方法去除,在碱溶液中去油与冲洗后,将工件放进正磷酸溶液中腐蚀。

为了减慢新膜得成长速度与填充新膜孔隙,在腐蚀得同时进行纯化处理。

最常用得纯化剂就是重铬酸钾与重铬酸钠。

纯化处理后便不会在除氧化膜得同时,造成工件表面得过分腐蚀。

　　腐蚀后进行冲洗,然后在硝酸溶液中进行亮化处理,以后再次进行冲洗。

冲洗后在温度达75℃得干燥室中干燥,活用热空气吹干。

这样清理后得工件,可以在焊前保持72h。

　　铝合金也可用机械方法清理。

如用0-00号纱布,或用电动或风动得钢丝刷等。

但为防止损伤工件表面、钢丝直径不得超过0、2mm,钢丝长度不得短于40mm,刷子压紧于工件得力不得超过15-20N,而且清理后须在不晚于2-3h内进行焊接。

　　为了确保焊接质量得稳定性,目前国内各工厂多在化学清理后,在焊前再用钢丝刷清理工件搭接得内表面。

　　铝合金清理后必须测量