厦门港古雷港区六鳌作业区2泊位工程沉桩施工方案Word文档格式.docx
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B.当桩尖未达到设计标高,最后一阵平均贯入度达到3mm,且桩端距设计标高不超过3m,可停锤。
如果桩端设计标高大于3m而贯入度已达到设计要求时应与设计、监理、业主有关单位研究解决。
2施工时间、地点、参加人员
2.1施工时间
开始日期:
2013年6月15日
2.2施工地点
厦门港古雷港区六鳌作业区2#泊位工程
2.3施工参加人员
人员
姓名
项目经理
赖少华
项目副经理
胡昌品
技术负责人
温奕富
质量员
阮寅锴
安全员
陈磊
测量员
陈炳荣
施工员
陈思敏
3施工要求、目的和质量目标
3.1施工要求
(1)根据原设计要求,预制桩必须100%达到设计要求。
预制桩采用锤击沉桩,采用D-128桩锤沉桩。
(2)沉桩平均贯入度为10mm/击(最后10击),但当沉桩贯入度已达到控制贯入度,而桩端未达到设计标高时,应继续锤击贯入100mm或锤击30~50击,其平均贯入度不应大于控制贯入度,且桩端距设计标高不宜超过3m。
(3)试桩动力检测在桩基沉设同时进行,根据设计要求,高应变动力检测5根,低应变动力检测22根。
(4)沉桩后的桩顶平面位置允许偏差直桩为150mm,斜桩为200mm,桩的纵轴线倾斜度偏差为1%;
(5)若沉桩中贯入度出现异常,增补低应变动力检测试验。
3.2施工目的
1)给出桩的锤击数,桩身分层摩阻力、桩尖阻力、桩身锤击拉压应力。
2)确定桩轴向极限承载力及相应的贯入度。
3)测定桩身的完整性。
4)给出沉桩控制标准建议值。
4施工依据
4.1《水运工程质量检验标准》(JTS257-2008)
4.2《高桩码头设计与施工规范》(JTJ291-98)
4.3《港口工程桩基规程》(JTJ254-98)
4.4《港口工程地基规范》(JTJ250-98)
4.5《水运工程测量规范》(JTS131-2012)
4.6《港口工程桩基动力检测规程》(JTJ249-2001)
4.7《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88
4.8《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-86
5地质情况
(1)场地岩土层岩性特征及分布
在勘察范围,拟建场地地基土构成较简单,但沉积环境差异大,呈海陆交替沉积,地层厚度及强度的均匀性较好。
根据勘探结果表明:
杂填土①,局部分布,工程地质性能差;
淤泥②,全场分布,具有含水量高,孔隙比大,灵敏度高,易压缩变形,土层物理力学性质差,欠固结,工程地质性能差;
粉质粘土③,全场分布,厚度变化大,层位不稳定,强度低,工程地质性能差,不能满足桩基础持力层条件;
砾砂④,物理力学性质较好,层位稳定,厚度大,强度高,工程地质性能好,是本场地较为理想的桩基持力层;
淤泥质粘土⑤,具有含水量高,孔隙比大,灵敏度高,易压缩变形,土层物理力学性质差,工程地质性能差,是场内主要不良地基土层;
粉质粘土⑥,具有含水量高、孔隙比大、强度低,易压缩变形等特点,物理力学性质较差,该层土有砾砂夹层存在,工程地质性能较差,不具备拟建码头基础持力层条件;
砾砂⑦,物理力学性质较好,层位较稳定,厚度大,强度高,工程地质性能好。
残积砂质粘性土(软塑状)⑧1,呈可塑状,属中等压缩性土,天然状态下力学强度较高,但层位不够稳定,厚度变化较大,其工程地质性能一般;
残积砂质粘性土(硬塑状)⑧2,呈硬塑状,属中等压缩性土,天然状态下力学强度较高,但层位不够稳定,厚度变化较大,其工程地质性能一般;
全风化花岗岩⑨,岩体极破碎,岩石为极软岩,岩体基本质量等级为Ⅴ级,未发现无洞穴、临空面、破碎岩体或软弱夹层分布,但其分布不稳定,其工程地质性能较好;
强风化花岗岩⑩1,总体层位较稳定,未发现无洞穴、临空面、破碎岩体或软弱夹层分布,岩体基本质量等级为Ⅴ级,力学强度较高,其工程地质性能较好。
强风化花岗岩⑩2,总体层位较稳定,未发现无洞穴、临空面、破碎岩体或软弱夹层分布,岩体基本质量等级为Ⅳ级,力学强度较高,其工程地质性能好。
中风化花岗岩⑾,岩体破碎,岩体基本质量指标为Ⅲ级,力学强度较高,其工程地质性能良好。
(2)不良地质现象
拟建场地地形较平坦,场地周边影响范围内未发现滑坡、崩塌、泥石流等不良地质现象,同时根据1/5万《龙海幅区域水文地质工程地质调查报告》及本次勘察,场地内未发现断裂构造通过,钻孔内亦未发现构造痕迹,场地区域稳定性较好。
主要不良地质作用表现为:
①厚层状软土分布;
②场地施工环境较复杂,潮汐对工程施工影响较大。
6基线布置及沉桩定位
6.1测量
①测量工具选择
由于本工程桩基的定位测量主要采用先进的GPS定位技术。
在JYZ点(基准站)架设一台固定GPS,昼夜不断发送差分信号供其他GPS接受机使用。
打桩船装有3台GPS,固定在船上,通过软件对桩船建立船体模型,用全站仪测设出船体参数,在软件里绘制船体实时监控图,实时对船体位置进行监控。
根据计算桩的设计坐标,与桩船实时位置的坐标进行比较,移动船体让桩位不断向设计位置靠近,直到与设计位置相符,既可进行打桩。
整个打桩过程GPS进行实时检测,发现偏位较大时应及时调整。
②GPS定位系统打桩原理
采用GPS定位系统打桩主要由GPS实时定位项、测距仪抱桩误差改正项、声控传感器桩锤记录项、摄象机贯入度监控项和打桩定位系统软件项等部分组成;
其中打桩定位软件项是实现各个部分的数据组合、解算和定位资料的记录、输出;
打桩船上所有GPS、测距仪、声控传感器等都由一个多串口卡与电脑连接在一起,通过打桩软件定位系统进行打桩的实时监控。
当电脑显示屏上实时桩位与设计桩位重合时,即稳船下桩。
③GPS沉桩测量
根据本工程距离海岸较远的特点,采用GPS系统进行沉桩测量定位,沉桩平面偏位控制标准为:
斜桩300mm,直桩250mm。
GPSRTK定位精度(平面位置和高程)已达到厘米级,可以满足沉桩精度要求;
利用GPSRTK定位技术进行沉桩定位测量具有定位方便、速度快的特点,可实时提供放样点的三维坐标且不受天气影响,可全天候作业,在外海水域作业优点突出。
利用该系统进行打桩定位。
6.2水平扭角控制
沉桩初期,采用如下方法控制和校核水平扭角:
在距桩锤中心2m的打桩船甲板的右侧焊两根钢管,然后在陆上找到相应的控制点,在对应的右侧量出2m的距离加设一花杆,沉桩时,通过控制花杆与船上的钢管支架在一条直线上来调整其水平扭角。
6.3仰俯角控制
打桩船自身采用系统控制,用三角尺配合水平尺检测。
6.4贯入度控制
开始沉桩时,用水面及桩上刻度观测贯入度,待桩基本达到设计标高或贯入度接近控制贯入度时,利用水准仪(或全站仪)读取桩上刻度线控制贯入度。
7典型施工工艺流程及方法
7.1工艺流程
运桩—→桩船,方驳抛锚定位—→吊桩—→移船、桩入龙口—→测量定位—→下桩—→压锤—→测量校正—→锤击到位—→停锤移船
7.2沉桩顺序
在确定每根桩的施打先后顺序时,考虑桩基布置和施工现场的具体情况,结合打桩船的外型尺寸,以确保可沉桩。
在上述基础上,再考虑锚缆的布置,测量定位的通视方便、打桩船起锚移位的频率、方驳喂桩的位置以及后续夹桩、现浇桩帽等工序的合理紧凑。
保证绞缆时不碰到已打好钢桩,并尽量减少起锚改缆移位次数。
沉桩顺序具体如下:
栈桥1基桩:
C5→B5→A5→A4→B4→C4→C3→B3→A3→A2→B2→C2→A1→B1→C1
码头平台基桩:
G1→G2→G3→G4→G5→G6→G7→G8→G9→G10→G11→G12→G13→G14→G15→G16→G17→G18→G19→G20→G21→G22→G23→G24→FL1→FL2→FL3→FL4→F1→F22→F12→F3→F4→F5→F6→F7→F8→F9→F10→F11F12→F13→F14→F15→F16→F17→F18→F19→F20→F21→F22→F223→F123→F24→EL1→DL1→EL2→DL2→EL3→DL3→EL4→DL4→E1→D1→E2→D2→E3→D3→E4→D4→E5→D5→E6→D6→E7→D7→E8→D8→E9→D9→E10→D10→E11→D11→E12→D12→E13→D13→E14→D14→E15→D15→E16→D16→E17→D17→E18→D18→E19→D19→E20→D20→E21→D21→E22→D22→E23→D23→E24→D24→CL1→CL2→CL3→CL4→C1→C2→C3→C4→C5→C6→C7→C8→C9→C10→C11→C12→C13→C14→C15→C16→C17→C18→C19→C20→C21→C22→C23→C24→BL1→AL1→BL2→AL2→BL3→AL3→BL4→AL4→B1→A1→B2→A2→B3→A3→B4→A4→B5→A5→B6→A6→B7→A7→B8→A8→B9→A9→B10→A11→B12→A12→B13→A13→B14→A14→B15→A15→B16→A16→B17→A17→B18→A18→B19→A19→B20→A20→B21→A21→B22→A22→B23→A23→B24→A24
栈桥2基桩:
B4→A4→A3→B3→B2→A2→C1→B1→A1
7.3打桩设备选型
本次沉桩采用采用本公司600吨驳船1艘,“拖7号”拖轮一艘和1条交通艇。
水上打桩船选用本公司“闽桩3号”打桩船,该船总长50米,宽25米,型深3.2米,架高75米。
配D128打桩锤,可使桩端入砾砂持力层,能够满足本工程图纸设计要求。
最终贯入度不大于10mm,替代尺寸为600×
600mm×
1200mm锤垫尺寸为Φ30mm钢丝绳缠绕,采用硬纸壳为缓冲材料。
7.4施工方法
7.4.1运桩
本次运桩采用我司的方驳80(1000t)和600HP的拖轮往返运桩。
方驳甲板横向铺20×
20cm断面方木垫底,每隔4.8m间距铺设一道,布置在方驳肋板上。
基桩顺驳装运,分4层摆放。
方桩之间留取10cm的间隙以便穿拉钢丝绳,为保证运桩过程的安全性,各间隙塞填10×
10cm断面方木。
根据沉桩的先后顺序及现场倒运次数确定装船的先后顺序为先沉的后装、后沉的先装,每一层当中,先打的桩摆放在最外边,并且应左右对称摆放,后打的桩摆放在中间。
为防止运输过程中桩滑落滚入水中,对桩进行封固,即在方驳两侧对称焊接间距为4.8m、高度为2.5m的三角支撑架([20]),共7道,底层基桩用楔形方木塞紧,上下层基桩之间垫10×
10cm断面方木,基桩和三脚支撑架之间用木板隔离,以防碰伤。
在方桩落驳的同时标划沉桩贯入度观测刻度线:
根据附近的地质资料,自桩底以上10米位置开始画刻度,用红色油漆标划1m的刻度,用黑色墨汁标画10cm的最小刻度,自桩头下5m位置开始标画5cm最小刻度。
7.4.2桩船,方驳抛锚定位
本次运桩的方驳停
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