机动车检测仪器设备期间核查作业指导说明书样本文档格式.docx
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示值重复性误差:
(3)核查用仪器设备:
百分表0~10mm,2级(±
2%)
(4)核查方法:
在左台(或右台)安装好百分表和挡板,计算机进入标定界面,选(点)标定状态,点清零键,用微动工具缓缓推动滑板,当侧滑台示值为3m/km、5m/km、7m/km时,分别读取百分表示值。
向内、向外各重复3次,按下式计算示值误差:
△i=xi-Si/L
式中:
△i——第i测量点的示值误差(m/km);
xi——第i测量点的侧滑台示值(m/km);
Si——第i测量点百分表3次示值的平均值(mm);
L——滑板沿机动车辆行进方向的纵向长度(m)。
以上各测量点示值误差不超过±
左(右)台分别标定。
选(点)停止状态,结束核查工作。
(5)核查周期
侧滑台的核查周期一般为6个月。
国家计量检定规程JJG909-2009滚筒式车速表检验台检定规程。
15min内不大于±
车速台示值误差不超过±
3%。
测(转)速仪60km/h以上±
%(2000r/min以上)。
(电子计数)
(4)核查方法:
将汽车驱动轮安置在车速台滚筒上,并做好安全防护工作。
计算机进入软件标定界面,选中“车速”,点击“标定”,就进入车速标定界面。
选中“标定状态”,点击“清零”,由汽车驱动车速台滚筒稳步加速旋转,在车速台示值分别约为40km/h时用测(转)速仪测量实际速度(转速)。
重复测量3次,按下面公式计算各点每次示值误差
δ=(V/Vo-1)100%
δ——车速台示值误差;
V——车速台示值(km/h);
Vo——测速仪测量速度值(km/h)。
δ=(V·
105/6πDn-1)100%
n——转速仪测量转速值(r/min);
D——车速台主滚筒标称外径(mm)。
将各点3次测量计算出的示值误差取以平均值作为该点核查值,应符合不超过±
3%的要求。
(5)核查周期
车速表检验台核查周期一般为6个月。
轴(轮)重仪期间核查操作规程
国家计量检定规程JJG1014-2006轴(轮)重仪检定规程
机动车安全检测设备GB/T(轮)重仪检定技术条件
空载变动性:
%Max。
示值误差:
当测量值不大于10%():
±
%(),测量值大于10%():
2%。
重复性误差:
不大于该秤量点最大允许误差绝对值的二分之一。
示值间差:
不大于该秤量点最大允许误差的绝对值。
用砝码核查的。
一组轴(轮)重仪要求2000kg砝码,准确度±
%。
或用测力传感器核查的。
压力传感器测量范围不小于轴(轮)重仪50%(),准确度为2级。
反力架、千斤顶等核查用辅助工具。
进入计算机软件标定界面,选中“制动”(轴重与制动在同一标定界面),点击“标定”,就进入轴重标定界面,选中“线性标定”,以及“标定项目”中的左(或右)重量,然后选中“标定状态”,点击“清零”,接着开始对台体加力,并观察计算机示值。
a.用砝码核查
按选定测试点加载砝码,示值误差按下式计算:
△I——第i测量点示值误差;
xi——第i测量点轴(轮)重仪三次示值的平均值(N);
mi——第i测量点加载砝码质量值(kg);
g——核查地区重力加速度(m/s2)。
b.用测力传感器核查。
当现场核查条件有限时,允许采用压力传感器核查。
安置反力架、压力传感器及千斤顶等。
通过千斤顶施加载荷,在压力传感器示值达到测试点时,读取轮重仪示值。
按下式计算轮重仪示值误差:
△i——第i测量点示值误差;
xi——第i测量点轴(轮)重仪三次示值的平均值(应去除压力传感器、千斤顶等载荷值)(N);
Ai——第i测量点时压力传感器仪表示值(N)。
在轴(轮)重仪台面上依次叠放千斤顶、压力传感器及反力架,并保持压力通过传感器轴线垂直作用在承载台板上。
通过改变千斤顶作用力,读取压力传感器及轴(轮)重仪示值,按上式计算轴(轮)重仪示值误差。
核查周期一般为6个月。
制动检验台期间核查操作规程
国家计量检定规程JJG906-2009滚筒反力式制动检验台检定规程。
机动车安全检测设备GB/T
%(额定承载质量≤3t的制动台);
±
%(额定承载质量>3t的制动台)
30min内不大于±
%。
3%(额定承载质量≤3t的制动台);
±
3%(额定承载质量>3t的制动台)。
这里m为额定承载质量,mg为额定载荷。
(注:
。
)
(3)核查用仪器设备:
制动台标定支架及砝码,砝码准确度±
将标定支架用连接销固定在测力臂上,用调平螺栓调整至支架上平面水平。
核查前必须断开滚筒电机的电源以确保安全。
计算机进入软件标定界面,选中“制动”(轴重与制动在同一标定界面),点击“标定”,就进入制动标定界面,选中“线性标定”,以及“标定项目”中的左(或右)制动,然后选中“标定状态”,点击“清零”,待计算机显示稳定后,给吊蓝分别逐步加砝码至25kg,50kg,100kg,200kg。
然后逐级减载至零。
重复3次,分别读取各点相应的制动台示值。
各测量点示值误差的计算:
△i=fi-Mi·
g·
L/r
△i——第i测量点绝对示值误差;
fi——第i测量点时制动台3次示值(增载减载分别计算)的平均值(N)
Mi——第i测量点时,加载砝码质量(kg);
L——测力杠杆等效力臂长(mm);
r——制动台主滚筒半径(mm)。
按下面公式计算示值引用误差(力臂比k=标定杆长度L/滚动半径r=10):
以上各核查点示值误差均应分别符合要求。
制动检验台的核查周期一般为6个月。
不透光烟度计期间核查操作规程
国家计量检定规程JJG976-2010不透光烟度计。
零点漂移:
%(绝对误差)
不透光烟度计的Ns最大允许测量误差为±
2%(绝对误差)。
重复性误差:
%(绝对误差)。
滤光片
不透光烟度计在核查前应先用擦镜纸清洁下位机通道两端凸透镜,进入“滤光片检查”界面,按“校准”键,校准后将滤光片插入下位机底部的引导槽中,观察屏幕上显示的不透光度值,重复测量3次,分别求出各平均值与相应标准值之差,并按要求进行判定。
不透光烟度计核查周期一般为1个星期,烟度计由于使用频次很少时,核查周期可调整为1个月。
排气分析仪期间核查操作规程
国家计量检定规程JJG688-2007汽车排放气体测试仪检定规程。
浙江省计量检定规程JJG(浙)106-2009《汽油车简易瞬态工况排放检测系统》检定规程
示值误差及响应时间
组份
误差、响应
CO
CO2
HC
NO
O2
相对示值误差
3%
4%
5%
响应时间(s)
≤8s
≤15s
≤12s
零位漂移或量距漂移:
1h内应不超过仪器示值允许误差。
重复性误差应不大于其示值允许误差的绝对值的1/2。
氮中一氧化氮、一氧化碳、二氧化碳、丙烷混合气体标准物质(包括低量程和高量程)
氮中氧混合气体标准物质(包括低量程和高量程)
仪器调零后,用标准气体对仪器进行最大允许误差核查。
重复读取三次,取算术平均值,按下式计算最大允许误差:
△a=Ca-Cs
△b=(Ca-Cs)100%/Cs
式中:
Ca——实际读数算术平均值;
Cs——标准气体浓度值;
△a——绝对误差;
△b——相对误差。
重复性误差是指测量数据的最大值与最小值之差和标准值之比。
该计算值均应符合第
(2)条规定的示值误差要求。
核查操作步骤:
1)先连接好标准气瓶与调压阀,为核查作准备。
2)按“↓”键,进入“动作检查”界面,把光标移动到【通空气】选项。
3)按“F”键,通入空气,排净气室内的残留废气,主界面尾气项数据应符合要求。
4)按“M”键,停止通入空气,仪器恢复为测量主界面。
5)按“↓”键,进入“动作检查”界面,把光标移动到【通检查气】选项,按“F”键。
6)把标准气插入通检查气孔,打开标准气瓶阀门至前气压表压力约为2~5Mpa,然后慢慢开启调压阀阀门,,观察主界面示值。
7)当示值稳定后,读取主界面数值,按“M”键,停止通入检查气,仪器恢复为测量主界面,并关闭调压阀,取下通气管。
8)低量程和高量程分别核查,核查完成后进行一次【通空气】或空气调零,排净气室内的检查气。
气体测试仪CO、CO2、HC、NO核查周期一般为3个月,O2由于置信度较高核查周期可调整为6个月。
汽车综合性能检测底盘功机期间核查操作规程
国家计量检定规程JJG653-2003《测功装置》检定规程。
综检底盘测功机不超过±
1个字。
速度示值误差:
综检底盘测功机不超过测试点给定值的±
扭力示值升程误差、回程误差:
综合线底盘测功机当测量值小于1400N(20%)时,不超过测试点给定值的±
%;
当测量值大于等于1400N(20%)时,不超过测试点给定值的±
测功机标定支架及砝码。
计算机进入软件标定界面
A、对速度(转速)核查时
将汽车驱动轮安置在测功机滚筒上,并做好安全防护工作。
由汽车驱动测功机滚筒稳步加速旋转,在测功机示值约为40km/h时用测(转)速仪测量实际速度(转速)。
重复测量三次,按下面公式计算各点每次示值误差
δ——测功机速度示值误差;
V——测功机速度示值(km/h);
Vo——测速仪测量速度值(km/h)。
或δ=(V·
D——测功机主滚筒标称外径(mm)。
将各点三次测量计算出的示值误差取以平均值作为该点核查值,应符合第
(2)条规定的示值误差的要求。
B、对扭力核查时
将标定支架用连接销固定
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