最新供应商二方审核检查表资料Word下载.docx
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应能在组织内(自身核心技术、出现问题时快速反应)进行基本、必要的检验(实验室和测量设备)。
组织自己的实验室应进行系统管理。
委外实验室符合ISO/IEC17025(或具有可比性的国家标准)。
-足够的检验可能性(实验室和测量设备)
-图纸/订货要求/规格的充分和明确
-质量保证协议的签订
-基于主要缺陷的分析及特性重要程度,制订进货产品控制计划并执行/或委托外部检验
-与供方对检验方法、检验流程、检验频次的约定并执行
-测量能力证明(MSA,尤其针对产品和过程的关键特性)
1.3
已批量供货的产品是否已获得所要求的认可?
要求的改进措施是否已落实?
要求/说明
在新的/更改的产品/过程批量投产前,必须对供方的所有产品进行认可。
若采用模块供货,组织对所有的单个部件负有质量监督的完全责任。
-顾客信息(其中包括技术规范/标准/检验规定)
-工程样件的认可、试制样件的认可
-首批样品检验报告及生产件批准(PPAP)
-重要特性的能力证明(CPK,PPK)
-可靠性分析评估
-定期的对产品全部特性的检验报告(年度全尺寸检验和型式试验)
1.4
是否对供方的质量绩效进行了评价?
当出现偏差时是否采取了措施?
应定期检查供方的能力和绩效,按零件分类记录在一个表(供应商清单)中并作评价。
若评定的结果不佳则要制订质量能力提高计划,并对实施情况进行验证。
若采用模块供货,供应商对所有的单个部件的质量监控负有全部的责任。
-对质量绩效进行连续监控和评价(质量/成本/交付/服务等)
-整改计划的商定与跟踪
-改进后零部件的检验记录和测量记录
-对主要缺陷/有问题的供方进行分析
1.5
是否与供方就产品和过程的持续改进目标达成了共识并落实?
这一任务对模块供货具有重要的意义。
组织对供方的持续改进负有全部责任。
需考虑要点,例如:
-确定质量、价格及服务的量化目标,例如:
°
提高过程可靠性的同时降低检验成本
减少废品(内部/外部,即零公里和售后三包PPM)
减少周转量
提高顾客满意度
-重大/疑难问题成立专题工作小组(跨部门工作组)
1.6
对于顾客提供的产品,是否遵守了与顾客商定的程序?
对顾客提供的产品的各项要求应在质量协议中确定,并落实。
提供的产品可能是:
-服务
-工装、模具、检具
-包装
-产品
-控制、验证、贮存、运输、保证质量和性能(失效日期)
-在出现缺陷或损失情况时的信息传递
-质量文件(质量现状、质量历史)
1.7
原材料的库存量是否适合生产要求?
在过程策划时就必须已调查并考虑到了所要求的库存量。
在要求已发生变更的情况下,应酌情重新进行需求分析。
-顾客要求
-考虑顾客要求及贮存成本,建立合理库存量,确保安全储备定额,
-实施看板管理,清楚明示库存状态,保准时交货
-原材料/外购件供货出现瓶颈时的应急计划(应急战略)
1.8
原材料/内部剩余材料是否按要求发送/贮存?
发放的原材料和从生产部门退回的剩余材料按认可状态进行贮存,防止损坏和混放。
有疑问的/隔离的产品必须贮存在隔离库中。
-库房产品的包装和防护
-仓库管理系统
-目视化的先进先出(FIFO)/按批次投入使用
-有序和清洁
-满足产品贮存所需要的气候条件,并监控气候条件
-防损/防污/防锈
-标识
(可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态)
-防混料
-检验区域和隔离仓库(设置和使用)
1.9
员工素质是否满足相应的岗位要求?
需考虑要点是负责下列工作的人员,例如:
-分供方的选择、评价、培训
-产品检验
-贮存/运输
-物流
必须具备有关知识,例如:
-产品/技术规范/顾客特殊要求
-模块供货中每个零部件的产品特性和生产流程的专业知识
-标准/法规
-加工
-评价方法(例如:
审核、统计)
-质量技术(例如:
8D方法、因果图)
-尤其是供方管理人员对质量管理标准、工具手册、过程审核的理解掌握和应用。
2
生产
2.1
人员/素质
2.1.1
员工是否负有监控产品质量/过程质量的职责?
-提出整改计划,参与改进,如合理化建议,QC小组
-操作工自检
-过程认可
(设备点检/首件检验/末件检验)
-过程控制(正确理解和使用控制图)
-隔离零件的权利
2.1.2
员工是否负有关于生产设备/生产环境的职责?
-实施或安排维修和保养
-全员生产性维护(TPM)(预见性/预防性)
-零件准备/贮存
-实施/报请对检测、试验设备的检定和校准
2.1.3
员工是否适于完成所交付的任务,并保持其素质?
-员工素质要求定义
-实施过程的上岗指导/培训/资格的证明
-关于产品和可能/已出现缺陷的专业知识的掌握
-对安全生产的指导说明
-特殊资格证明(例如:
焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证)
2.1.4
是否具有包括顶岗规定的人员配置计划?
在人员配置计划中要考虑缺勤因素(病假/休假/培训)。
对顶岗人员也要确保所需的素质。
-排班计划(根据合同),并考虑现有生产能力、产量变化进行了有效的策划。
-缺勤统计、加班统计,工作时间考虑了人体的承受力
-素质证明(素质列表/矩阵图)并更新
-工作分析/时间研究(例如:
MTM、REFA)
2.1.5
是否建立了员工的激励机制并有效地运用?
必须通过针对性的信息来促进员工的工作热情,并以此来加强质量意识。
-质量信息的建立和展示(目标值/实际值)
-改进建议的提出及实施
-志愿行动(培训、质量小组等)
-员工的满意程度测量分析及改进
-对质量改进的贡献,正向的激励
2
生产设备/工装
2.2.1
生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求?
对于选定的重要产品特征/过程特性,要测算其过程能力并不断进行验证。
对于短期过程能力,Cmk/PpK必须至少达到>
=1.67。
长期过程能力Cpk必须至少达到最低要求Cpk>
=1.33,并对其进行持续改进。
-对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查
-重要参数的强制性控制/调整
-在偏离极限值时报警(例如:
声光报警,喇叭、自动断闸)
-上料/下料装置
-工装、模具/设备/机器的保养维修状态(包括计划预防性、预见性维护,设备备件清单的建立,维护目标的建立和监控,工装易损件更换)。
2.2.2
批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求?
-可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验等
-测量精度/检具能力(MSA)
-数据采集和可评价性
-检测工具校准的证明
-外观样件、防错样件的建立和管理
2.2.3
生产工位、检验工位是否符合要求?
工作环境条件(包括返工/返修工位)应适于工作内容和产品,以避免污染、损伤、混批混料/错误的理解。
-人机工程
-照明
-工作环境和零件搬运
-安全生产
-外观产品的检验区域的特别管理
2.2.4
是否在生产文件和检验文件中列举了全部的相关规定并得到遵守?
原则上必须为过程参数、检验和实验特性标明公差。
在生产工位和检验工位必须有相应的生产文件和检验文件。
偏差与采取的措施必须加以记录存档。
-过程参数(例如:
压力、温度、时间、速度)的量化明确
-机器/工装、模具/辅助工具的数据的量化和明确
-检验指导的规范(特殊特性的标识,检验、测量和试验设备,方法,频次等)
-过程控制图的控制限及正确使用
-作业指导文件与控制计划、FMEA的一致性
-操作指导书、作业指导书、检验指导书等作业指导文件易于得到
-常见缺陷的明示及缺陷发生的最新信息
2.2.5
是否为调整工作配备了必需的辅助工具?
当复杂工装更换、复杂的数控加工程序设定等情况时,应进行调整。
-调整计划
-用于调整/比较的辅助工具、量检具
-灵活的模具更换装置
-极限样件
-调整的可追溯性。
2.2.6
是否在生产开始时进行了认可,并记录设置的数据和偏差情况?
“批量生产认可”是按订单对生产起始的认可(首次认可/重新认可)。
应对产品和过程进行认可,应由被授权的人员按验收条例进行书面认可。
此时应已消除了在产品策划/过程策划和/或以前批量生产中识别的问题。
应按明确的检验指导书进行认可检查,以确保可重复性。
若在抽取检验零件后继续进行生产,则在被检验零件的认可前生产的产品应被隔离,直至认可。
返修/返工也应纳入认可过程中。
-新产品、产品/过程变更
-停机/过程中断
-修理、更换模具
-更换材料(例如:
换炉/批号)
-过程参数更改
-建立首件检验并记录存档
-可行时保留首件
-控制图在生产起始认可中的应用
2.3
运输/搬运/贮存/包装
2.
- 配套讲稿:
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