塑胶件检测程度界定标准Word下载.docx
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面位缩水在30mm距离内,眼光能看见(主面)为major;
12、短料(缺胶):
在塑胶件中主面不得短料,否则major;
扣位边、次面螺丝柱不得有短料,并且不会影响装配,否则major;
13、水口位余料偏长,在剪水口时,不得超过0.4mm,否则major,在0.2~0.4mm之间为minor;
14、顶针位置披峰不超过1.0mm,并且不影响装配,否则major。
备注:
major——严重minor——轻微
注塑成型工艺设定
成型加工前,塑胶必须被充分的干燥。
含有水分的材料进入模腔后,会使制件的表面出现银绦状的瑕斑,甚至会在高温时发生加水分解的现象,致使材质劣化。
因此在成型加工前一定要对材料进行预处理,使得材料能保持合适的水分。
一、模温的设定
(一)模温影响成型周期及成形品质,在实际操作当中由使用材质的最低适当模温开始设定,然后根据品质状况来适当调高。
(二)正确的说法,模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度,在模具设计及成形工程的条件设定上,重要的是不仅维持适当的温度,还要能让其均匀的分布。
(三)不均匀的模温分布,会导致不均匀的收缩和内应力,因而使成型口易发生变形和翘曲。
(四)提高模温可获得以下效果;
1.加成形品结晶度及较均匀的结构。
2.使成型收缩较充分,后收缩减小。
3.提高成型品的强度和耐热性。
4.减少内应力残留、分子配向及变形。
5.减少充填时的流动阴抗,降低压力损失。
6.使成形品外观较具光泽及良好。
7.增加成型品发生毛边的机会。
8.增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。
9.减少结合线明显的程度
10.增加冷却时间。
计量及可塑化
(一)在成型加工法,射出量的控制(计量)以及塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的可塑化机构(Plasticatingunit来担任的。
1.加热筒温度(BarrelTemperature)
虽然塑料的熔融,大约有60~85%是因为螺杆的旋转所产生的热能,但是塑料的熔融状态仍然大受加热筒温度的影响,尤以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度过高时易发生滴料及取出制件时牵丝的现象。
2.螺杆转速(screwspeed)
(1)塑料的熔融,大体是因螺杆的旋转所产生的热量,因此螺杆转速太快,则有下列影响:
1)塑料的热分解。
2)玻纤(加纤塑料)减短。
3)螺杆或加热筒磨损加快。
(2)转速的设定,可以其圆周速(circumferen-tialscrewspeed)的大小来衡量:
圆周速=n(转速)*d(直径)*π(圆周率)
通常,低粘度热安定性良好的塑料,其螺杆杆旋转的圆周速约可设定到1m/s上下,但热安定性差的塑料,则应低到0.1左右。
(3)在实际应用当中,我们可以尽量调低螺杆转速,使旋转进料在开模前完成即可。
3.背压(BACKPRESSURE)
(1)当螺杆旋转进料时,推进到螺杆前端的熔胶所蓄积的压力称为背压,在射出成型时,可以由调整射出油压缸的退油压力来调节,背压可以有以下的效果:
1)熔胶更均匀的熔解。
2)色剂及填充物更加均匀的分散。
3)使气体由落料口退出。
4)进料的的计量准确。
(2)背压的高低,是依塑料的粘度及其热安定性来决定,太高的背压使进料时间延,也因旋转剪切力的提高,容易使塑料产生过热。
一般以5~15kg/cm2为宜。
4.松退(SUCKBACK,DECOMPRESSION)
(1)杆旋转进料结束后,使螺杆适当抽退,可以螺杆前端熔胶压力降低,此称为松退,其效果可防止喷嘴部的滴料。
(2)不足,容易使主流道(SPRUE)粘模;
而太多的松退,则能吸进空气,使成型品发生气痕。
安定成型的数设定
(一)事前确认及预备设定
1.确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。
2.检查开闭模及顶出的动作和距离设定。
3.射出压力(P1)设定在最大值的60%。
4.保持压力(PH)设定在最大值的30%。
5.射出速度(V1)设定在最大值的40%。
6.螺杆转速(VS)设定在约60RPM。
7.背压(PB)设定在约10kg/cm2。
8.松退约设定在3mm。
9.保压切换的位置设定在螺杆直径的30%。
例如φ100mm的螺杆,则设定30mm。
10.计量行程比计算值稍短设定。
11.射出总时间稍短,冷却时间稍长设定。
(二)手动运转参数修正
1.闭锁模具(确认高压的上升),射出座前进。
2.以手动射出直到螺杆完全停止,并注意停止位置。
3.螺杆旋退进料。
4.待冷却后开模取出成型品。
5.重复⑴~⑷的步骤,螺杆最终停止在螺杆直径的10%~20%的位置,而且成型品无短射、毛边及白化,或开裂等现象。
(三)半自动运转参数的修正
1.计量行程的修正[计量终点]将射出压力提高到99%,并把保压暂调为0,将计量终点S0向前调到发生短射,再向后调至发生毛边,以其中间点为选择位置。
2.出速度的修正把PH回复到原水准,将射出速度上下调整,找出发生短射及毛边的个别速度,以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。
3.保持压力的修正上下调整保持压力,找出发生表面凹陷及毛边的个别压力,以其中间点为选择保压。
4.保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间,直至成型品重量明显稳定为明适选择。
5.冷却时间的修正逐步调降冷却时间,并确认下列情况可以满足:
(1)成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。
(2)模温能平衡稳定。
肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法:
1)理论冷却时间=S(1+2S)…….模温60度以下。
2)理论冷却时间=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。
6.塑化参数的修正
(1)确认背压是否需要调整;
(2)调整螺杆转速,使计量时间稍短于冷却时间;
(3)确认计量时间是否稳定,可尝试调整加热圈温度的梯度。
(4)确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模,成品有无气痕等现象,适当调整喷嘴部温度或松退距离。
7.段保压与多段射速的活用
(1)一般而言,在不影响外观的情况下,注射应以高速为原则,但在通过浇口间及保压切换前应以较低速进行;
(2)保压应采用逐步下降,以避免成型品内应力残留太高,使成型品容易变形。
黑点、杂质形成原因分析及对策
黑点、杂质形成原因分析及对策
黑点、杂质的缺陷是在正常生产过程中产生废品率的最重要因素。
它主要是影响制品外观从而导致报废。
杂质和绝大多数黑点都是外来物质,和原料本身无关,而少部分黑点、杂质是由原料本身造成。
黑点、杂质特征是颗粒较小、呈黑褐色,一般不反光,颗粒大时杂质呈层状、脆、易碎、破碎后多孔,其分布有两大特性:
1、有的整体性无规则零散分布,有的是局部无规则零散分布,有时则仅偶尔出现在某一局部区域;
2、这类黑点、杂质有时仅出现在制品表层,有时则不论表里深浅都有,不过距表层较近的内部黑点比表层黑点来颜色要浅,更深层的黑点则根本看不到。
有意思的是将这两点联系起来会发现,仅出现在某局部区域的杂质必然是表层的黑点,而黑点分布不论表里深浅的必然是整体性无规则零散分布。
这是由于内部存在的杂质必然是成型前就存在的,而仅成型时才出现的杂质必然只分布在表面。
这样,杂质就分为成型前和成型时形成两大类:
一、成型前黑点、杂质成因:
1原料加工时,由于种种原因,异物不干净而使原料出现黑点;
2造粒不纯造成黑点;
3原料混入色母或带斑点的粉碎料块、料屑;
4料不纯,低熔点料中混入了高熔点料粒;
5包装、运输、贮藏过程中可能出现杂质混入,它明显特征是原料开包后,仔细观察,可以看到在料颗粒表面有异物、杂质;
6加料过程中的杂质、异物如下图为吸引或上料器及料斗的简图;
除了5、11不会直接对料斗料造成污染,其他部分均可能在上料过程式中污染原料,造成制品黑点、杂质。
污染源包括:
空气中的灰尘、料状悬浮物、异料料屑、异料料粒、粉状色母、染色剂等。
为杜绝异物杂质造成黑点,必须加强管理,控制从原料进厂至加料各环节(包括回用过程)。
换料时,必须仔细清理可能原先料或屑滞留的部位,特别备料箱、料斗、漏斗、下摆夹扣紧处等。
正常生产时,要特别注意加料源——备料箱的清洁。
停止生产后,应将加料系统对外界环境暴露处——上料管的上料端口密封,以防污染,做到环环相扣,封闭管理。
7原料碳化,这种黑点一般体积较大,大的黑点外观直径可达成1——2mm,多数“黑点”较厚,也有一曾或两层的较薄。
这种情况就是原料长期积料或局部受高热,分解、焦化、碳化成块。
在螺杆或是喷嘴等处流动受剪切破碎后而形成的。
原料碳化原因有:
1熔体温度太高,料温太高会造成过热分解,形成碳化物,尤其是对一些热敏性材料温度范围窄,必须控制料筒味部温度不能过高。
2积料焦化:
如果熔融塑料滞留某处时间过长,会出现焦化积料,引起黑点,可能引起料滞留的区域,有射头与螺筒的连接处,螺筒壁、熔胶环,射嘴与浇口的接触部位,热流道拐弯处,主流道的死角等部位。
3料筒间隙过大,螺筒与螺杆的间隙太大,会使料在料筒中滞留,而滞留的料经过长期过热分解,产生黑点。
8助剂降、分解变色,助剂包括防静电剂,紫/红外线吸收剂和一般的染色剂,其性质一般都在比原料活泼,在加工温度剪切力作用下,原料未分解时,它们已经分解,变成暗色、黄褐色以至黑色,成型时形成黑点、杂质。
二、生产中因外界的原因产生的黑点、杂质非常普遍,而且出现后十分顽固。
1、模具材质不好,分型面或成型面或碰穿面都会掉铁粉,造成黑点。
2、顶针粗糙易烧,掉铁粉,造成黑点。
3、滑块磨铁沫粉,造成黑点。
4、滑块里面漏水生锈或其它污渍,锈和污渍被滑块活动飞出,落在制品上会形成黑点。
黑点辨别:
如黑点出现在整个制品表面上,且制件深处有黑点,应属于成型前黑点;
如黑点只出现在表面,应属成型中黑点。
如同时只分布在表面特定区域,则属于成型中黑点无疑;
如黑点较大(一般在0.5~1mm),应属于原料碳化黑点;
如同时黑点发暗、脆、膨松多孔,可判定为碳化黑点:
如黑点密度特别大,检查原料无明显杂质,一般应属刚换料后原先料末清干净的现象,否则应查料的原因。
三、解决措施:
1对成型杂质的,都是因异物混入料中形成了黑点,必须严格控制生产、包装、贮藏、运输、开报、混料至料筒的各个环节的清洁。
2对碳化黑点,应严格控制加工温度,实际生产中,表示加工温度和实际加工温度是有差别的。
对同一设备而言,不同背压,不同周期时间,不同的一次性射出量,不同的热电偶插放位置,会造成同样加工温度下料碳化、降解趋势不同。
具体说,表示温度相同时,背压小,周期短,一次性射出量大,热电偶
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