下料的允许偏差Word文件下载.docx

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4件

包括配套零部件

2

C2旋风筒壳体

（Φ=5850）x（h=4500）

Q235B、0Cr18Ni9

39

2件

3

C3旋风筒壳体

（Φ=5850）x（h=4850）

41

4

C4旋风筒壳体

（Φ=6350）x（h=5150）

48

5

C5旋风筒壳体

（Φ=7200）x（h=6990）

Q235B、0Cr17Ni12Mo2

73

6

C1旋风筒内筒

Φ=1960x3480

4.5

7

C2旋风筒内筒

Φ=3050x1700

0Cr18Ni9

2.6

8

C3旋风筒内筒

Φ=3310x1810

0Cr25Ni20

3.0

9

C1下料管

Φ=500

4只

不包括重锤阀

10

C2下料管

Φ=900

3.5

2只

11

C3下料管

Φ=950

12

C4下料管

13

C5下料管

7.5

不包括重锤阀、分料阀

14

分解炉

（Φ=9000）x（h=21900）

100

1个

15

窑尾烟室

待定

20

16

C1级风管

Φ=3150

14.5

2根

17

C2级风管

Φ=3300

18

C3级风管

Φ=3500

19

C4级风管

Φ=3750

23

三通分配器、环形采压管、测温管

1.1.3编制依据

a）设计院提供的图纸和《制作要领书》、《检测要领书》等技术文件；

b）JC465-2006《水泥工业用预热器分解炉系统装备技术条件》；

c）GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》；

d）JC/T402-2006《水泥机械涂漆防锈技术条件》；

e）与本工程施工及验收相关的规程、规范；

F）本公司有关规章制度。

二、预热器主要施工技术方案

施工技术工艺的原则是：

根据安装顺序由下至上分段制作。

2.1施工工艺流程

施工准备→下料、划线→卷制→分段组对→外形尺寸检查→焊接→涂装。

由于本工程构件较多，但许多构件类似，所以在此不一一叙述。

现以C5旋风筒为例，其余做法与之相同。

制作场地如下图所示：

因施工现场场地不平整，为达到设计要求，在制作时应先在场地铺设临时钢平台作为胎架。

C5旋风筒总重是34吨，按照图纸断开（如下图所以），第一段10.8吨，第二段9.5吨，第三段8.3吨，第四段5.3吨。

因此在制作区1#和2#各安装一台10T和一台5T的行车，以满足制作的需要。

2.2施工工序

2.2.1施工准备

2.2.1.1技术准备

（1）认真熟悉图纸，了解设计要求及工艺要求，做好图纸会审工作。

（2）编制合理的制作工艺、安装工艺和工期要求。

（3）做好技术交底工作，让每个制作人员都了解其设计要求，清楚制作工艺和安装工艺和规范要求，必须做到按图施工。

2.2.1.2工机具及人员准备：

根据工程需要及时提供所用工机具

主要工机具计划

名称

规格

产地

汽车吊

25t

龙门吊

10t、5t

逆变直流焊机

交流电焊机

电动卷板机

空气压缩机

喷砂除锈机

磨光机

等离子切割机

CO2气保焊机

焊条烘烤箱

焊条保温筒

空心钻

半自动切割机

钢直尺

钢卷尺

弹簧称

水平仪

组装用工装

满足施工要求

项目组织机构及人员配置表

职务

技术员

质检员

材料员

安全员

队长

起重工

铆工

电、气焊工

油漆工

电工

辅助工

2.2.1.3材料准备

（1）按施工顺序和施工计划编制符合施工进度要求的材料计划。

（2）所用的钢材、配件和焊接材料应符合设计图纸要求并应具有质量合格证。

（3）钢板表面不得有裂纹、夹层、重皮、夹渣、折痕、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过0.5mm。

2.2.1.4焊接工艺评定

由于本项目中所用的材料材质基本上是Q235B的，材料规格为δ=6、8、10、20、25mm厚，属于普通材料，不是第一次使用，并且规格是常用，因此不用专门去做，可借鉴公司以前的焊接工艺评定。

2.2.2划线、下料工序

2.2.2.1在电脑上划出各分段部件展开图样并排料，自检、专检图样无误后剪出样板并编号，再用样板在钢板上放样划线，然后用半自动切割机切割下料、开坡口，并做好标记移植。

排料时焊缝错开距离应超过200mm以上，在满足施工技术要求的情况下应尽量减少材料损耗。

下料时应注意偏差，允许偏差值如下：

放样和样板（样杆）的允许偏差

项目

允许偏差

平行线距离和分段尺寸

±

0.5mm

对角线差

1mm

宽度、长度

孔距

加工样板的角度

2°

项目

零件外形尺寸

1.0mm

气割的允许偏差

零件宽度、长度

3.0mm

切割面平面度

0.05t,且不大于2.0

割纹深度

0.2mm

局部缺口深度

机械剪切的允许偏差

边缘缺棱

1.0mm

型钢端部垂直度

2.0mm

a）锥体下料

C5旋风筒锥体按照图纸要求分2段，2段之间由法兰断开，组装后的总高度是9810mm。

如下图所示：

以第三段为例，其他参见第三段放样。

电脑放样见下图：

第三段下料所用钢板宽度为1500mm，也因施工现场卷板机的限制，所以在排料时将第三段锥体分割成2段下料，之后卷制组装。

见下图排料图：

施工班组在拿到排料图以后，按照排料图在钢板上进行划线、切割、拼焊、开坡口（每件扇形板在下料后均应编号）。

钢板拼接时应开单面坡口，焊后反面用碳弧气爆清根去渣去渣后施焊。

扇形板卷制时需做长度600mm左右的样板以便检查锥体直径是否合格。

b）蜗壳下料

C5旋风筒按照图纸分为2段，每节直接由法兰连接。

如下图：

由于蜗壳C5蜗壳是空间曲面和偏心圆相交，圆心偏移810mm，现以第一段为例进行电脑放样下料。

由于第一段是直管段，只是两个偏心圆弧构成，所以分片对两个圆弧板进行下料，之后再拼装。

下料的钢板规格是1500mm*6000mm，而第一段的垂直高度是2700mm，所以可直接用两张钢板横向错开拼接下料即可。

施工班组在拿到排料图以后，按照排料图在钢板上进行划线、切割、拼焊、开坡口（每件筒体板在下料后均应编号）。

钢板拼接时挫边量不得超过1.5mm。

钢板拼接时应开单面坡口，焊后反面用碳弧气爆清根去渣后施焊。

筒体板卷制时需做长度600mm左右的样板以便检查锥体直径是否合格。

c）蜗壳顶盖下料

C5旋风筒顶盖有风管和顶盖组成，如示意图：

蜗壳顶盖可直接用1500mm*6000mm规格的钢板直接下料，下料图如下：

连接风管脖颈是直管段，可参见蜗壳直管段下料。

2.2.3卷制

2.2.3．1在三芯滚板机上进行壁板圆弧的卷制成形。

边卷制边用圆弧样板检查圆弧的成形情况。

2.2.3．2避免成形后的管板在搬运过程中发生变形将卷制好的弧形板放在预先制作弧形工装架上堆放。

2.2.4组对成形

烟室、分解炉、旋风筒等各部件组对利用龙门吊起重在钢板平台上进行组对，在钢板平台上画出筒壳外径线，点上角钢靠跚，各壳体就按照画的外径边线组对、并注意上下筒体纵焊缝之间要相互错开100mm以上，组对成单节筒节后点焊牢固。

自检和专检各尺寸，符合要求后进入下道工序。

主要检查尺寸及误差允许范围如下：

1）端面偏差f<

2.5mm；

2）周长偏差<

D/1000；

3）焊缝错边量b<

1.5mm；

4）焊缝棱角E1及E2不得超过2mm；

2.2.5焊接

2.2.5．1焊材要与母材之间相匹配：

Q235之间采用T422焊条、Q345之间采用T506焊条、SUS304采用A102焊条、SUS316L采用A022焊条、碳钢之间用CO2气体保护焊时采用CW506焊丝。

2.2.5．2焊接顺序：

各设备筒节环焊缝采用连续双面焊，由于筒节直径大，可由4个焊工分别在0°

、90°

、180°

、270°

逆时针放下施焊；

纵焊缝可根据现场情况进行平焊或立焊；

所有角焊缝焊角高度为两者间薄板的厚度。

2.2.5．3焊接工艺措施：

对于用于工程施焊的所有焊条应进行烘干，焊条烘干温度为100-150℃，烘干时间为1-2小时；

施焊时领出的焊条应用保温筒存放。

施焊前对焊接电源进行测试，保证焊机的使用性能达到工艺要求。

在露天焊接时，为保证现场焊接的施工质量，应加强对施工现场焊接环境的监测，在施焊处应设置相应的焊接棚，以保证施焊现场风、雨、湿度等环境因素对焊接质量的影响。

2.2.5．3焊接检查：

焊接质量的检验工作应由焊接专业检验员担任，并须经岗位培训取得质量检验员岗位合格证书。

质量检验员应在主管质量的工程师指导下，按本工艺及施工图纸和相应技术规程执行。

检验人员职责：

（1）检验钢材和焊材的规格、型号、外观、材质是否符合设计图纸和施工技术文件要求。

（2）监督检查焊工严格按照焊接工艺及操作规程施焊，发现有违反工艺者，检验员有权制止其工作。

（3）监督检查焊工合格证及施焊资格，禁止无证焊工上岗

焊缝检查：

表面应圆滑过渡到母材，表面及两侧飞溅及溶渣应清除，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、未溶合、弧坑、焊瘤等缺陷。

2.2.6．涂装

涂漆部位的表面锈蚀处理按照国标（GB8923-88）执行。

预