转炉炼钢知识优质PPT.ppt
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Si、Mn、P、S温度:
转炉炼钢重要发热元素,Si0.1%,废钢比1.31.5%;
Si过高,渣量增加,引起喷溅;
渣中(SiO2),炉龄;
高炉焦比锰是弱发热元素,铁水中锰氧化后形成的(MnO)可促进石灰溶解,加快成渣;
减少氧枪粘钢,终点钢中余锰高,能够减少合金用量,利于提高金属收得率;
锰在降低钢水硫含量和硫的危害方面起到有利作用。
Mn/Si的比值为0.81.00时对转炉的冶炼操作控制最为有利。
当前使用较多的为低锰铁水,一般铁水中Mn=0.200.40。
磷是强发热元素,磷会使钢产生“冷脆”现象,通常是冶炼过程要去除的有害元素。
磷在高炉中是不可去除的,氧气顶吹转炉的脱磷效率在8595,铁水中磷含量越低,转炉工艺操作越简化,并有利于提高各项技术经济指标。
如使用P1.50的铁水炼钢时,炉渣可以用作磷肥。
除了含硫易切钢(要求S=0.080.30)以外,绝大多数钢中硫是有害元素。
转炉中硫主要来自金属料和熔剂材料等,而其中铁水的硫是主要来源。
在转炉内氧化性气氛中脱硫是有限的,脱硫率只有3540。
由于低硫s0.01的优质钢需求量增长,因此用于转炉炼钢的铁水要求s0.020。
这种铁水很少,为此必须进行预处理,降低入炉铁水硫含量。
铁水温度的高低是带入转炉物理热多少的标志,铁水物理热约占转炉热收入的50。
因此,铁水的温度不能过低,否则热量不足,影响熔池的温升速度和元素氧化过程,也影响化渣和去除杂质,还容易导致喷溅。
入炉铁水温度应大于1250,以利于转炉的热行,成渣迅速,减少喷溅。
小型转炉和化学热量不富裕的铁水,保证铁水的高温入炉极为重要;
转炉炼钢时入炉铁水的温度还要相对稳定,如果相邻几炉的铁水入炉温度有大幅的变化,就需要在炉与炉之间对废钢比作较大的调整,这对生产管理和冶炼操作都会带来不利影响。
52)废钢废钢是电弧炉炼钢的基本原料,用量约7090%;
对氧气顶吹转炉炼钢,既是主原料之一,也是冷却效果稳定的冷却剂。
通常占装入量的30以下,适当地增加废钢比,可以降低转炉钢消耗和成本。
6废钢的分类:
本厂废钢返回料(废钢锭、轧钢切头)回收料(加工废料,报废设备)外购废钢加工工业的废料(机械、造船、汽车等行业的废钢、车削等)钢铁制品的报废件(船舶、车辆、机械设备、土建材料等)73)铁合金吹炼终点脱除钢中多余的氧,并调整成分达到钢种规格,需加入铁合金以脱氧合金化。
炼钢常用的合金有Fe-Mn、Fe-Si、Mn-Si合金、Ca-Si合金、铝、Fe-Al、复合脱氧剂等。
其化学成分及质量均应符合国家标准规定。
82.辅助材料1)造渣剂石灰(石灰(CaO)萤石(萤石(CaF2)生白云石(生白云石(CaMg(CO3)2)菱镁矿(菱镁矿(MgCO3)合成造渣剂合成造渣剂锰矿石锰矿石石英砂(主要成分是石英砂(主要成分是SiO2)石灰是炼钢主要造渣材料,具有脱P、脱S能力,也是用量最多的造渣材料。
其质量好坏对冶炼工艺操作,产品质量和炉衬寿命等有着重要影响。
特别是转炉冶炼时间短,要在很短的时间内造渣去除磷、硫,保证各种钢的质量。
对石灰质量的要求:
(1)有效CaO含量高;
(2)硫含量低;
(3)残余CO2少;
(4)活性度高造渣加入萤石可以加速石灰的溶解,萤石的助熔作用是在很短的时间内能够改善炉渣的流动性,但过多的萤石用量,会产生严重的泡沫渣,导致喷溅,同时加剧炉衬的损坏,并污染环境。
焙烧后为熟白云石,其主要成分CaO与MgO。
保持渣中有一定的MgO含量,以减轻初期酸性渣对炉衬的侵蚀,提高炉衬寿命,生白云石也是溅渣护炉的调渣剂。
菱镁矿也是天然矿物,主要成分是MgCO3,焙烧后用作耐火材料,也是目前溅渣护炉的调渣剂。
合成造渣剂是将石灰和熔剂预先在炉外制成的低熔点造渣材料,然后用于炉内造渣。
是改善冶炼效果的有效措施。
作为合成造渣剂中熔剂的物质有:
氧化铁、氧化锰或其它氧化物、萤石等。
加入锰矿石有助于化渣,也有利于保护炉衬,若是半钢冶炼更是必不可少的造渣材料。
要求Mn18,P0.20,S0.20,粒度在2080mm。
石英砂也是造渣材料,其主要成分是SiO2,用于调整碱性炉渣流动性。
对于半钢冶炼,加入石英砂利于成渣,调整炉渣碱度以去除P、S。
要求使用前应烘烤干燥水分应小于3。
92)2)冷却剂冷却剂氧氧气气顶顶吹吹转转炉炉炼炼钢钢过过程程热热量量有有富富余余,因因而而根根据据热热平平衡衡计计算算加加入入一一定定数数量量的的冷冷却却剂剂,以以准准确确地地命命中中终终点点温温度度。
冷冷却却剂剂包包括括:
废废钢钢、生生铁铁块块、铁铁矿矿石石和和氧氧化化铁铁皮皮、石石灰灰石石等等。
103)氧化剂氧气氧化铁皮氧气是氧气转炉炼钢的主要氧化剂,要求含氧量达到99.5以上,并脱除水分。
氧压为612105Pa。
工业用氧是通过制氧机把空气中的氧气分离、提纯来实现的。
氧化铁皮要求杂质含量少,不含油污和水分。
铁矿石铁矿石要求含铁高,P和水分低;
114)还原剂和增碳剂电炉炼钢电炉炼钢中需要使用还原剂和增碳剂中需要使用还原剂和增碳剂包包括括:
石石墨墨电电极极、木木炭炭、焦焦炭炭、电电石石、硅铁、硅钙、铝等;
硅铁、硅钙、铝等;
转转炉炉炼炼钢钢中中冶冶炼炼中中高高碳碳钢钢时时,一一般般使使用用含含灰份少的石油焦做增碳剂。
灰份少的石油焦做增碳剂。
12三氧气转炉炼钢原理及工艺1.转炉炼钢车间巡视与生产模拟2.铁水予处理3.转炉炼钢过程131.转炉炼钢车间巡视14转炉炼钢车间生产模拟152.铁水的予处理过程指铁水在兑入炼钢炉之前,为去除或提取某种成分而进行的处理过程。
对铁水的炉外脱S、脱P和脱Si,即三脱技术就属于铁水预处理的一种。
铁水进行三脱可以改善炼钢主原料的状况,实现少渣或无渣操作,简化炼钢操作工艺,以经济有效地生产低P、S优质钢。
161)铁水予处理的类型铁水脱Si铁水脱S铁水同时脱P、脱S铁水提V、提Nb降低铁水硅含量可以减少转炉炼钢的炉渣量,实现少渣或无渣工艺,并为炉外脱磷创造了条件。
炉外脱硅技术是将氧化剂加到流动的铁水中,硅的氧化产物形成熔渣。
处理后铁水中的si可达0.100.15以下。
铁水予处理脱S,可以减轻高炉炼铁和转炉炼钢的脱S负担,简化操作提高经济指标,降低高炉炉渣碱度及焦比,可避免炼钢过程炉内高氧化性对脱S的影响,提高钢材质量.当铁水含P高及冶炼极低和超低P时,采用脱P或同时脱P,S以降低铁水中的S,P含量.采用氧化法脱P,一般要求先进行脱Si处理,铁水中的Si应小于0.2%.对于含V,Nb的铁水,为回收有益元素,在T1400条件下,通过氧化法将V,Nb氧化入炉渣,然后从炉渣中提取V,Nb.172)铁水予处理的设备鱼雷罐车喷粉罐喷枪扒渣机铁水罐183)铁水予处理生产模拟194)铁水予处理生产工艺脱S基本反应脱S工艺扒渣常用铁水脱S剂:
碳化钙、石灰、苏打、金属镁及其组成的复合脱S剂,基本反应:
CaC2+S=CaS(s)+2CCaO(S)+S=CaS(s)+2ONa2O+S=Na2O(l)+OMg(g)+S=MgS(s)广泛采用喷粉法,在混铁车中采用喷吹金属镁+石灰粉的复合脱S剂脱S,双孔喷枪插入,深度为1.01.5m,处理时间810min,脱S率7582%.扒除予处理渣,避免回P,回S.203.转炉炼钢过程1)吹炼全程模拟212)转炉炼钢的发展历史1856年,英国人贝塞麦发明了底吹酸性空气转炉炼钢法。
吹炼过程中不能去除P、S。
1879年英国人托马斯又发明了碱性底吹空气转炉炼钢法,改用碱性耐火材料作炉衬,在吹炼过程中加入石灰造碱性渣,此法适合于处理高磷铁水,并可得到优质磷肥。
二十世纪40年代初,制氧技术得到了迅速发展。
1952年在林茨(Linz)城,1953年在多纳维茨(Donawltz)城先后建成了30t氧气顶吹转炉车间并投入生产,称为LD法。
22氧气转炉炼钢技术的发展可化分为三个时期:
转炉大型化时期(19501970年)转炉复合吹炼时期(19701990年)转炉综合优化时期(1990年以后)以转炉大型化技术为核心,逐步完善了转炉炼钢工艺与设备。
先后开发出大型化转炉设计制造技术、OG法除尘与煤气回收技术、计算机静态与副枪动态控制技术、镁碳砖综合砌炉与喷补挂渣等护炉工艺技术。
由于连铸技术的迅速发展,出现了全连铸的炼钢车间。
对转炉炼钢的稳定性和终点控制的准确性提出了更高的要求。
为了改善转炉吹炼后期钢渣反应远离平衡,实现平稳吹炼的目标,综合顶吹、底吹转炉的优点,研究开发出各种顶底复合吹炼工艺技术,在世界上迅速推广。
围绕纯净钢生产,研究开发出铁水“三脱”预处理、高效转炉生产、全自动吹炼控制与溅渣护炉等重大新工艺技术。
降低了生产成本、大幅度提高了生产效率。
现代转炉炼钢采用的重大技术有:
转炉大型化技术、转炉复合吹炼技术、煤气回收与负能炼钢技术、全自动转炉吹炼控制技术、溅渣护炉与转炉长寿技术。
233)转炉炼钢生产工艺装料制度造渣制度供气制度温度制度出钢脱氧及合金化24装料制度装入量是指每炉装入的铁水和废钢的总量,一般废钢占1530%,装入量分为三种形式:
1.定量装入:
整个炉役期保持每炉的金属装入量不变;
2.定深装入:
随容积的扩大而增加装入量,保持熔池的深度不变;
3.分阶段定量装入:
将整个炉役分为若干阶段,每阶段定量装入.25造渣制度造渣制度包括以下内容:
1.炉渣碱度和石灰加入量:
碱度指渣中碱性氧化物/酸性氧化物,一般为2.54.0,高S、P铁水控制在3.54.0,吨钢石灰消耗7080kg2:
炉渣氧化性:
用(%FeO)表示,高利于成渣,脱P,但降低金属回收率.一般初期高,终点15%左右,C、P要求高时,控制在2025%。
3.渣中(MgO):
为防止炉渣侵蚀炉衬,造渣时加入含镁材料,一般终渣(MgO)为68%,采用溅渣护炉则810%.4.造渣方法:
单渣法、双渣法、双渣留渣法.渣料分批加入,开吹时加入1/21/3,其余分批加入.26供气制度顶部供气底部供气27供气制度(顶部供气)供氧操作控制以下参数:
氧气流量:
单位时间向熔池吹入氧气体积;
供氧强度:
单位时间向熔池吨钢提供氧气的体积;
氧气工作压力:
设定压力测定点的氧气压力(0.81.2MPa);
枪位:
喷头至静止金属熔池液面的距离(化渣枪位、基本吹炼枪位、拉碳枪位)28供气制度(底部供气)底吹类型非氧化性气体:
Ar、N2氧化性气体:
O2、CO2、空气底吹过程吹炼前期N2搅拌,后期N2、Ar切换;
底部供气强度0.3Nm3/t.min29温度制度随铁水中元素氧化,金属液相线温度升高,浇注也要求过热度,升温是炼钢重要任务之一.出钢温度T的确定:
T=浇注钢种液相线温度+浇注过热度+钢水镇静及炉外精炼温度降+出钢温度降30出钢出钢出钢过程先测定先测定C、P、S及及T,判断是否满足判断是否满足出钢要求出钢要求,否则补吹否则补吹;
采用挡渣技术与红包采用挡渣技术与红包出钢出钢.31脱氧及合金化脱氧及合金化脱氧吹炼终点钢水O=0.020.08%,向钢中加入一种(或几种)与氧亲和力比Fe大的
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