连续梁施工要点Word文件下载.docx

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一般高度墩台

20

测量

2

墩台横向错动量

15

3

同端支座中心横向距离

偏差与桥梁设计中心对称时

+30，-10

偏差与桥梁设计中心不对称时

+15，-10

4

盆式橡胶支座

支座板四角高差

上下座板中心十字线扭转

同一梁端两支座高差

一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值

固定支座上下座板及中线的纵、横错动量

活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定位后）

二、模板工程

0号段底模采用大块钢模板。

将底模安放在托架分配梁上并将两者连接牢固，模板高度通过对头木进行调节。

对墩顶范围内用截短的丝杠支撑型钢和方木组成的底模支撑体系，模板采用竹胶模板。

外模采用厂制定型钢模板，模板内壁打磨干净后涂刷清漆，浇筑混凝土之前用高压风将模内积灰吹出。

考虑到0号段梁体内部截面变化大，模板通用性差，为便于装拆和改制模板，内模使用普通平面钢模配合竹胶模板拼装。

端模架用角钢制作成钢结构骨架，板面用2cm厚的木板，用螺栓与内外模联结固定，以便拆模。

模板制作应严格按照设计要求进行，必须保证截面尺寸和板面平整、光洁。

0#节段内模较为复杂，制作前应进行仔细分块出图，经审核后制作；

底模制作应考虑精轧螺纹钢处的安装方式。

模板成品须经设计人员、质检人员检验合格后方可使用。

模板安装按下列顺序进行：

底模→外模安装→底腹板堵头（梁体底腹板钢筋安装、纵向预应力管道、竖向预应力筋等安装完毕）→内侧模板安装（先安隔墙及人洞模）→内顶模支架→内顶板安装→顶板堵头。

支座安装合格后，安装0#节段底模，底模安装应根据支架的弹性压缩量和模板与分配梁、分配梁与支架之间的非弹性变形，以及监控单位所提供的数据综合考虑底模预抬量，确保砼成型后，各部分位置准确。

底模安装后，绑扎部分钢筋，安装人洞模板、腹板内模、横隔墙侧模及顶模板、安装侧角模、基坑冲洗、安装外侧模。

模板安装允许偏差见表3.3-2。

表3.3-2预应力砼连续梁梁段模板安装允许偏差及检验方法

允许偏（mm）

梁段长

±

10

尺量

梁高

+10，0

顶板厚

尺量检查不少于5处

底板厚

5

腹板厚

6

横隔板厚

7

腹板间距

8

腹板中心偏离设计位置

9

梁体宽

模板表面平整度

1m靠尺测量不少于5处

11

模板表面垂直度

每米不大于3

吊线尺量不少于5处

12

孔道位置

13

梁段纵向旁弯

拉线测量不少于5处

14

梁段纵向中线最大偏差

尺量检查

梁段高度变化段位置

16

底模拱度偏差

测量检查

17

底模同一端两角高差

18

桥面预留钢筋位置

三、钢筋加工、绑扎及预应力管道安装

㈠普通钢筋安装

每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以作识别。

钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；

钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。

将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑扎牢固，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。

钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，同时安装定位网及预应力波纹管道，波纹管接头缠绕严密以防漏浆，再安装内模，最后绑扎顶板钢筋。

钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装（包括接地装置、通风孔、泄水孔、接触网支柱基础及人行道支架连接T钢等）。

钢筋绑孔顺序：

底板钢筋→横隔墙钢筋→腹板钢筋→倒角筋→顶板钢筋钢筋加工及安装允许偏差见表3.3-3、3.3-4。

表3.3-3钢筋加工允许偏差

名称

受力钢筋全长

弯起钢筋的弯折位置

箍筋内净尺寸

表3.3-4钢筋安装允许偏差

受力钢筋排距

尺量、两端、中间各1处

同一排中受力钢筋间距

基础、板、墙

柱、梁

分布钢筋间距

尺量，连续3处

箍筋间距

绑扎骨架

焊接骨架

弯起点位置（加工偏差±

20mm包括在内）

30

钢筋保护层厚度c

C≥35mm

+10,-5

+

尺量、两端、中间各2处

25mm<

c<

35mm

+5,-2

C≤25mm

+3,-1

㈡预应力管道安装

钢束管道位置用定位钢筋固定，定位网基本间距为50cm，在管道转折控制点处定位钢筋应加密，定位钢筋与梁体主筋牢固焊接，确保预应力钢束定位准确，同时，应采取措施防止灌注混凝土时波纹管上浮。

如管道位置与骨架钢筋发生冲突，应保证端到位置不变，将钢筋适当移动。

预应力管道安装允许偏差见表3.3-5。

表3.3-5预应力管道的安装偏差

纵

向

距跨中4m范围内

尺量跨中1处

其余部位

尺量1/4,3/4跨各1处

竖向

h/1000

吊线尺量

波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。

因此，必须严格施工控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。

拟采取如下措施：

⑴波纹管使用前先检查其密封性和是否破损。

对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；

对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。

对密封性达不到要求的不使用。

⑵安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。

⑶波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动。

孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋锚垫板垂直。

⑷孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度不应少于30cm，连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或移位，并缠裹紧密，防止水泥浆渗入。

对留作下次待接的一端，将该端5cm露出本次灌注梁段的混凝土外。

被连接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。

⑸电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；

灌注混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；

灌注混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动。

⑹所有纵向预应力管道设置橡胶内衬软管后再浇筑混凝土。

内衬软管的外径比波纹管内径小5～10mm。

在混凝土初凝前将橡胶管来回抽动，在混凝土终凝后抽出。

⑺顶板预留施工窗口

模板安装后，0＃块中部形成全封闭状态，人员和混凝土无法进入，使施工不能很好进行。

为解决该问题，在顶板无预应力筋的部位开设施工通道，人员和混凝土借此通道进出，待混凝土灌注到接近该通道时，按设计要求连接钢筋和封堵模板。

窗口位置提前确定并在安装模板前预先开口。

㈢预埋件安装

钢筋安装过程中,注意不得遗漏梁体预埋件及预留孔洞，包括接地装置、泄水孔、通风孔、翼缘板下方滴水槽、人行道支架T钢，施工过程中，必须采取措施确保预埋件位置准确。

四、混凝土施工

㈠原材料管理

所有混凝土原材料需满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规范要求。

材料进场后，及时组织物资、实验部门对其进行严格检验，杜绝不合格产品进场。

砂、石做筛分试验，符合级配要求，水泥做强度、安定性试验。

①水泥选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

水泥比表面积≤350m2/kg，80μm分孔筛筛余≤10.0%，游离CaO含量≤1.0%，碱含量≤0.80%，熟料中C3A含量≤8.0%，cl-含量≤0.06%。

②粉煤灰选用Ⅰ级粉煤灰。

细度≤12.0%，需水量比≤100%，烧失量≤3.0%，cl-含量≤0.02%，SO３含量≤3.0%。

③矿粉选用比表面积350～500m2/kg，ＭｇＯ含量≤14.0%，SO３含量≤4.0%，烧失量≤3.0%，cl-含量≤0.02%，需水量比≤100%。

④细骨料选用级配合理，质地均匀坚固，吸水率低，空隙率小的洁净天然中粗砂。

细度模数为2.6～3.2，含泥量≤2.0%，泥块含量≤0.5%，云母含量≤0.5%，轻物质含量≤0.5%。

⑤粗骨料采用二级或多级级配，其松散堆积密度≥1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应＜2.0%，压碎指标值≤10%，坚固性≤5.0%，含泥量≤0.5%，泥块含量≤0.25%，针片状含量≤8.0%，最大粒径不应超过25mm。

⑥外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气能明显提高砼耐久性且质量稳定的产品。

减水率≥20%，常压泌水率比≤20%，含气量3.0%～4.0%，抗压强度比3d≥130%、7d≥125%、28d≥120%。

混凝土配合比通过设计和试验配制确定，充分考虑到施工条件与试验条件的差别，以保证配制的混凝土满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求，施工中严格控制水泥用量，防止因混凝土水化热过高引起开裂。

㈡浇筑前准备工作

梁体混凝土在混凝土工厂生产，由混凝土搅拌车运输至现场，采用汽车输送泵泵送入模。

⑴浇筑混凝土前，仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度；

并重点检查钢筋保护层垫块的位置、数量及紧固程度。

构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，并对模板进行加固，适当洒水湿润，

⑵混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；

当大于2m时，准备好滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。

⑶混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。

⑷当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时应按冬期混凝土施工，防止混凝土受冻。

⑸混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±

20mm。

⑹混凝土拌合物的入模含气量应满足设计要求。

每拌制50m3混凝土或每工作班应测试不少于1次。

⑺在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土，须采取挡风措施，