风电1质量工作总结Word格式文档下载.docx
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1504
66%
760
新联
187
8.1%
367
15.9%
554
24%
769
普什
0%
6
10.5%
19
郑纺
2
0.26%
66
8.6%
68
8.8%
257
回力
11
11.1%
55
55.6%
66.7%
33
其中箱体总量以套为单位,不合格品则以件为单位;
且不合格品
按次数统计,故核算的相关百分比中已除去当量“3”。
图示可知:
箱体铸造各供方的不合格品率及废品率,其主要体现在如下质量问题。
卓润:
外观质量较多(含:
内腔油漆颗粒状、油漆软化、“重齿”标识铸反)、气孔、夹渣、夹砂较多;
新联:
存在的典型问题有30余套(80余件)FL800A老箱体因结合面气孔进行煤油渗透漏油而判废,年初30余件箱体冲击功不符合企标判超差及体现较多的气孔、缺料;
郑纺:
整体质量较稳定,偶有少量“夹渣、夹砂、气孔”质量问题;
②行星架毛坯供方的不合格品率:
行星架毛坯
467厂
77
6.3%
310
25.5%
387
31.8%
1218
146
12.9%
288
434
38.4%
1129
万福
41
9.4%
87
19.9%
128
29.2%
438
顺宇
47
6.9%
94
13.7%
141
20.6%
685
431厂
20.3%
40.6%
231
行星架铸造各供方的不合格品率及废品率,其主要体现在如下质量问题,同时行星架油漆质量问题较多(含:
油漆脱落、油漆软化、油漆薄厚不均、油漆面锈蚀),除万福、顺宇油漆问题较少外,其他供方油漆问题较多。
江增:
油漆问题、冷隔、黑皮、缺料、夹渣、砂眼、裂纹较多;
普什:
黑皮、油漆问题、裂纹、气孔、夹渣;
顺宇:
气孔、夹渣,及曾出现的17件二级行星架非探伤表面大量铸造缺陷而判废;
万福:
焊疤、裂纹、缺料、气孔、夹渣;
资阳:
油漆问题、石墨漂浮、气孔。
(河田:
合计供货48件未统计);
备注:
上表中含465台二级行星架;
③锻件毛坯供方的不合格品率:
锻件
大发
8
0.09%
233
2.76%
241
2.9%
8431
焱炼
27
0.34%
79
0.98%
106
1.3%
8057
锻件主要以“大发”与“焱炼”两供方配套,其不合格品率及废品率主要体现在如下质量问题:
大发:
晶粒度超差(出现62件行星轮,37件大齿轮,13件输出齿轮轴在渗碳淬火后晶粒度超差)、少量裂纹及粗加工尺寸超差;
焱炼:
材质方面(15件太阳轮、40件输出齿轮轴机械性能超差,1件行星轮材质用错及10件太阳轮与5件二级大齿轮晶粒度超差)、少量带状偏析、裂纹、超探缺陷及粗加工尺寸超差与扎刀。
④箱体加工协作供方的不合格品率:
总加
工量
箱体机加工
长达
3
1.85%
56
34.6%
59
36.4%
54
康耀
43
4.6%
新乡
0.8%
85
10.8%
91
11.6%
261
朋霆
5
0.3%
123
7.3%
7.6%
559
善通
15
100%
涛晟
13
2%
190
29%
203
31%
218
远雄
10
0.85%
113
9.6%
10.4%
394
箱体加工中主要存在的质量问题如下:
长达:
着色超差、刀痕、尺寸超差及漏加工;
康耀:
着色超差、尺寸超差、碰伤、漏加工及风冷器支撑安装面不平;
新乡宏达:
尺寸超差、着色超差、碰伤、粗糙度;
朋霆:
刀痕、尺寸超差、着色超差等;
善通:
6台后箱体刹车座螺孔底孔超差;
涛晟:
刀痕、尺寸超差、着色超差、碰伤、孔加工失误;
远雄:
尺寸超差、碰伤、刀痕、孔加工失误;
(通达:
加工20台;
晟众:
加工19台;
未做统计)
⑤行星架加工协作供方的不合格品率:
返修超差
行星架加工
0.9%
72
78
11.7%
668
1
0.6%
21
12.4%
22
13%
169
晟众
40
3.3%
1198
雄峰
307
1.7%
53
17.8%
58
19.5%
298
行星架加工中主要存在的质量问题如下:
尺寸超差、跳动、刀槽、粗糙度超差;
刀痕、尺寸超差、错加工;
尺寸超差、刀伤、碰伤、跳动超差;
雄峰:
跳动、刀伤等;
刀痕、台阶、尺寸超差;
(纳川:
加工15台行星架中有11台不合格;
重齿机械:
加工6台;
亭江:
加工14件;
沃克:
加工7件)未做统计。
上表中未含对二级行星架的加工;
⑥齿轮、轴类零件主要加工协作供方的不合格品率:
禾丰:
主要质量问题为公法线超差、尺寸超差、跳动、刀槽、粗糙度超差,报废原因主要发生在滚齿、磨齿及磨内孔等工序上;
光大:
主要质量问题为刀痕、尺寸超差、错加工,光大齿轮件交付1467件,可知:
其加工生产中的废品率为1.9%;
经返修超差使用的不合格品率为29.5%;
天山:
主要质量问题为尺寸超差、刀伤、碰伤、跳动超差,总体质量问题较少。
附件:
对供方质量通报:
3、对零件检测的其他指标:
铸件类:
97.4%,主要体现在江增FL800、FL1250、FL2000S行星架探伤合格率较低,浇铸工艺有待改进;
箱体整体探伤合格情况较好,新产品探伤合格率偏低。
锻件类:
98.8%,主要不合格项为:
太阳轮在加工时钻孔φ160,锻件厂商未重视,在芯部易出现缺陷,个别新开发的供应商对探伤工序未引起足够重视。
①铸锻件探伤合格率:
96.6%,主要体现在年初新联箱体冲击功略低于企标。
99%,主要存在典型问题有:
机械性能超差、毛坯经渗碳后晶粒度超差,少量带状偏析以及一件行星轮材质用错。
②一次复验合格率:
4、齿箱各零部件出现的典型、重大质量问题:
序号
典型质量问题
零时控制方案
原因分析
永久纠正措施及执行
预防措施
铸件油漆外观油漆颗粒及掉漆、油漆软化
加强入库前检测,驻厂监造,不合格立即返修
供方喷漆场所清洁度差、漆干时间不够
加强对供方监造,并不定时驻厂监造,严控喷漆过程环境的控制及工艺的执行
积极、不定期对供方生产过程进行控制
齿轮件磁性
入库前磁性检测,隔离已磁化的零件并实施退磁
热处理后的加工中使用磁性吊装
杜绝使用磁性吊装,加强零件入库前磁性检测
严禁供方采用磁性吊装设备
FL1500G行星架内孔尺寸、锥度超差(零件入库检合格,待发货接口检时超差)
对所有入库的行星架内孔进行复查,加强成品入库及发货前的行星架接口检查
长期承受锁紧盘的重量导致弹性变形
加强粗加工后的去应力工序执行情况,对包装箱进行改进增设托台支撑输入轴及锁紧盘
——
4
公法线超差
加强复查,对齿圈齿轮类热处理过程中增设工装
热处理变形,责任心差、留量不符、工艺不完善、前工序质量。
坚持折价3%执行,加强对供方工艺的评审
加强热处理过程控制,对供方磨齿工艺评审,并
5、供方质量损失、索赔及质量考核:
项目日期
报废损失
(元)
超差单考核
折价费
质量通报(元)
复验费索赔(元)
三包索赔(元)
申诉(元)
合计(元)
2010年
22048680.4
319970
2037048
92500
42900
53334
-539409.6
22993811
2009年索赔基本完成(除对A区索赔外)
2010年索赔工作正在有效监督落实中。
已赔付
5657112元
索赔完成率
24.6%
实际应索赔
22993811元
09年质量损失索赔汇总统计
10年质量损失索赔汇总统计
6、对供方实施的质量管理及成效:
①每月严格对供方提出相应的质量通报、整改要求、不合格品折价、废品索赔等事项,时时有效监控供方过程质量及改进情况。
在按质论价方面:
1-12月份共计对零部件折价203.7万元;
②通过对供方质量损失率、不合格品率等相关数据的统计,并将每月各相关供方出现质量问题进行汇总,且及时通知供方进行整改,落实。
各检验员分工对各自管辖范围的供方质量进行监控、督促。
充分发挥供方“一主、一辅、一补”的作用,激励供方质量把关的积极性;
③初步实现供应商档案的电子化管理,搭建信息平台,将各类供应商时时进行评比,确保质量前提下计划供货;
④加强与供方沟通,积极组织供方开展专题质量分析会、供应商大会,达到及时处理质量问题及传达有效信息,保障合格零部件的稳定供应;
⑤加强对供应商体系评审、驻厂监造、工艺纪律检查、供方量器具等检测设备及资质检查等。
二、生产装配现场质量控制:
1、质量指标完成情况:
质量目标
实际值(%)
项目名称
目标(%)
半成品一次入库合格率
≥98
99.6
一次交检合格率
≥95
96.1
一次试车合格率
94.3
成品一次入库合格率
95.6
质
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- 质量 工作总结