一个零件的设计与加工制造说明书Word文档下载推荐.docx
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因此,本工艺规程课程设计说明书本课程设计计算说明说书具有以下的不足之处:
一、由于初步接触塑料模具设计与制造知识以及共进入机械行业,因此对塑料模成型以及成型工艺了得比较浮浅,设计时困难比较大,设计也够准确。
为此本课程设计计算说明说书也有待进一步改进。
二、社会实践经验缺乏,在设计时有这方面原因从而忽略了很多因素,为此设计计算中也有许多不严密之处。
本课程设计主要将学生学到的理论与实际醒结合,突出模具设计基础的结合运用,以提供更准确,实用,方便的计算方法,正确掌握并运用冲压工艺参数和模具工作部分的几何形状和尺寸的综合应用,提高自我的模具设计与制造能力的综合应用。
实践证明,理论联系实际的学习才是最有效的学习方法。
因此本设计计算说明书结合了塑料模具图册、塑料模具设计与制造、机械制图,公差与测量技术、机械设计基础等专业课知识,再结合实际生产经验而设计的。
从而充分体现了所学的专业知识实际生产的应用
第一章型芯固定板工作零件结构工艺性分析
第一节熟悉和分析型芯固定板制定工艺规程的主要依据
一熟悉和分析型芯固定板制定工艺规程的主要依据,确定零件的生产纲领和生产类型,进行零件的结构工艺性分析。
1型芯固定板制订工艺规程的主要依据(既原始资料)。
1〉产品的装配图样和零件图样(见图附页)
2〉产品的生产纲领
3〉产品的生产纲领
现有的生产条件和资料,它包括毛坯的生产条件或协作关系,工艺装备及专用设备的制造能力,有关机械加工车间的设备和工艺装备的条件,技术工人的水平以及各种工艺资料和标准等。
4〉外国内产品的有关工艺资料等。
2原始资料
1)零件图样
如设计任务书所示的零件图及尺寸。
(见下图)
零件图
2)生产纲领
生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品质量和进度计划,计划期常定为一年,所以生产纲领也称年产量。
该零件是组成滑轮注塑摸的一个结构零件,一副模具只需要一个此零件即可,所以初步拟订其生产纲领为100件。
3)生产类型
生产类型是企业(或车间,工段,班组,工作地)生产专业化程度的分类,一般分为大量生产,成批生产和单件生产三种类型。
根据生产纲领和产品及零件的特征或工作地每月担负的工序数,查文献[1]表1—3生产类型和生产纲领的关系,确定该零件的生产类型为单件小批量生产。
4)生产组织形式
生产类型不同,零件和产品的生产组织形式,采用的技术措施和达到的技术经济效果也会不同,因为该零件是单件小批量生产,所以其生产组织形式查文献[1]表1-5的各种生产类型的
二、型芯固定板的工艺特征有其生产组织形式
1零件的互换性:
有修配法,钳工修配,缺乏互换性。
毛坯的制造方法与加工余量,木模手工造型或自由锻造毛坯精度低,加工余量大。
2机床设备及其布置形式:
通用机床,按机类别采用机群式布置。
3工艺装备:
大多采用通用夹具,标准附件,通用刀具和万能量具,标准附件,通用刀具和万能量具,靠划线和试切法达到精度要求。
4对工人的技术要求:
需技术水平较高的工人。
5工艺文件:
有工艺路线卡和关链工序工序卡。
6成本:
较高。
结合上述分析对现有条件作出合理的调整使得该零件的加工更能体现“质优价廉”。
第二节型芯固定板零件的结构工艺性分析
一、型芯固定板零件的结构工艺性分析
1熟悉型芯固定板零件图,了解零件的性能,用途,工作条件及其所在模具中的作用。
1)型芯固定板零件的性能:
具有较高的强度,硬度和韧性,适用于小型复杂的塑料模具。
2)型芯固定板零件的用途:
固定模具零件,并与它发生直接联系用的零件,在模具打开时带动成型零部件向下移动,确保塑件与成型机构的分离,保证模具的顺利打开和合模。
3)型芯固定板工作条件:
安装在分线盒注塑模的动模座板上,与其他零部件结合使用,适合分线盒注塑模的工作条件。
4)型芯固定板零件在模具中的作用:
该零件在模具中与导滑板,凹模划块和弯销等配合成滑轮的注塑成型机构,起固定和定位作用。
二、了解型芯固定板零件的材料及其力学性能
1、型芯固定板材料
该零件材料为45钢,它是碳素结构钢,具有较高的强度和硬度,耐磨性好且热处理变形小,制品一般用于淬,适用于制品批量生产的热塑性塑料的成型模具零件。
1、材料的力学性能
查文献[3]表7-5优质碳素钢牌号,成分及性能(GB699—88)可知45钢的力学性能为:
бb/MPa
бs/MPa
δs×
100
Ψ×
Ak/J
≥600
≥355
≥16
≥40
≥39
推荐的热处理温度
正火:
830℃
淬火:
840℃
回火:
600℃
硬度:
未处理:
229HBS
退火钢:
197HBS
分析:
45钢在退火,正火及调质状态下的力学性能为:
状态
бb/MPa
б5×
AK/J
HBS
退火
650~700
15~20
32~48
~180
正火
700~800
40~64
163~220
调质
750~850
20~25
64~96
210~250
正火后钢的强度,硬度,硬度,韧性都比退火后的高,且塑件也好,操作方便,生产周期短,能量耗费少,则在条件允许下,应优先考虑,采用正火处理,可作为零件的预先热处理。
调质处理后钢的强度较高,而且塑件与韧性更显著高于正火状态,其硬度较低,便于切削加工,并能获得较低的表面粗造度值,故也可作为表面淬火和化学热处理前改善钢件原始组织状态的预先热处理。
分析选择该型芯固定板的热处理为调质。
三、型芯固定板结构形状分析
1、型芯固定板结构形状分析
该零件从形体上分析其总体结构为六面体,上表面有两个Φ18mm斜销孔和Φ12mm的通孔。
在其它配合零件的加工时保证,因此其结构形状较为简单,属于加工成形。
故其结构形状工艺性合理。
2、型芯固定板尺寸
该零件的外形尺寸为283mm×
249mm×
45mm,且一部分孔的加工可在与其配合的零件加工时保证,因而该零件的加工尺寸较小,减化了加工工序,降低了加工难度,可保证加工质量。
故其尺寸工艺性较为合理。
3、型芯固定板精度
为了满足塑件尺寸精度和表面粗造度的要求,根据塑件精度等级(精度等级为IT4~IT5级)确定模具制造精度为IT6~IT7级。
4、型芯固定板热处理
为了消除毛坯在加工后的缺陷,改善其工艺性能,且为后续工序作出组织准备和提高工件的使用性能及使用寿命采用
调质方式进行热处理。
综合上述分析可知该零件的加工较容易,可采用先进的,高效率的工艺方法进行加工制造,但使其加工成本较高,为了降低其加工成本,可适当调整加工设备采用一般工艺方法进行加工
第二章设备与工艺装备的选择
第一节设备的确定
一、设备确定
因为该零件采用组织集中工序,所以选择通用设备,即:
C41—250型空气锤,加热炉,铣床,刨床,磨床,钻床,铰床,坐标磨床等。
二、工艺装备的选择
1、夹具的选择
单件小批量生产首先采用各种通用夹具,也可采用组合夹具,结合实际生产条件可知该零件选择四爪卡盘,虎钳,画线平台,平行夹头,火钳和组合夹具等。
2、刀具的选择
一般优先采用标准刀具根据该零件的工艺性及实际条件确定其刀具为:
剪板机,平面刨刀,圆柱铣刀;
端面铣刀,平行砂轮,划针,样冲,立铣刀,钻头,丝锥,扩刀,砂轮等。
3、量具的选择
依据量具的精度必须与加工精度相适应,则该零件应优先采用通用量具,即:
钢尺、游标卡尺、直角尺、内卡钳、百分表。
三、拟订工艺路线
综合上述分析最终拟订两条工艺路线如下:
工艺路线一:
工序号
工序名称
备料
5
锻造
10
退火
15
铣(刨)平面
20
磨平面
25
钳工画线
30
铣工
35
钻孔
热处理
45
钳工精修
50
检验
55
入库
工艺路线二:
铣(刨)六方
磨平面加工精基准面
40
钳工钻孔
磨削
60
四、工艺路线方案的比较与分析
以上两种工艺路线方案想比较,第二种方案有以下几个优点:
1、工序内容简单,工序连接紧密,有利于组织流水生产。
第一种方案中工序之间相互脱节,造成加工困难,另一面,这样增加时间,生产率降低,不够经济。
2、定位基准的选择
定位基准的选择将直接影响加工精度的高低,同样作为定位基准的部位加工质量的好坏也影响的定位的准确性和加工质量,使安装误差和定位误差增大,从而对加工精度有很大影响,零件上的各个表面间的位置精度,是通过一系列工序加工后获得的,这些工序的顺序和原始尺寸的大小,标注方式和零件图上的要求直接有关,第一种方案中,工序35不找正直接加工,易使工件偏斜,位置精度不准确,给下面的工序的位置精度,定位基准带来一定困难。
第二方案中工序之间的采用互为基准原则的,其作用是加工时的余量均匀,并使加工后的表面位置度较高,能顺利加工。
第二节机床的选用
一、机床的选用
机床的选用,主要考虑零件加工的经济性,应该充分运用现有设备,不增加零件的成本。
第一套方案中,较多的使用了专用机床,第二套方案中可使用普通机床。
降低了加工成本,但是精度不能满足。
另外在机床的选择上,也必须考虑以下因素:
机床的工作精度和工序的加工精度相适应
机床的工作尺寸应和工件的轮廓尺寸或夹具的尺寸相适应
机床的功率与刚度的性质相适应,另外,机床的加工用量
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