计算机控制系统设计PPT课件下载推荐.ppt
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电流内环要获取电流反馈信号。
在本例中采用交流电流互感器作为电流检测元件,检测到的交流电流信号,经整流、分压、滤波后,变成与负载电流成比例的05v的直流电压,再经A/D转换器将模拟电压转换成数字量,输入计算机。
速度外环要获取转速反馈信号。
可采用测速发电机作为速度检测元件。
测速发电机的输出电压经分压、滤波,再通过A/D转换器得到转速的数字量。
这种方法的缺点是测速发电机本身存在死区和非线性以及转换、滤波电路带来的误差和时滞。
因此,本例中采用主轴脉冲发生器(光电编码器)作为速度检测元件,通过计数器定时计数即可得到转速的数字信号。
若选定每转产生Tn个脉冲的主轴脉冲发生器,则在转速为n(转/每分钟)时,每秒产生Tnn/60个脉冲。
此时,若以60/Tn秒为间隔对脉冲进行计数,则计数量正好对应电动机每分钟的转速。
确定整体方案本系统拟由计算机来实现晶闸管数字触发功能。
用数字触发器取代模拟触发器电路,不仅可以提高晶闸管触发的可靠性、灵活性,而且还为进一步提高触发精度和实现整个系统的多功能、智能化提供了必要的条件。
综上考虑,可画出本系统的组成粗框图如图8.3所示。
图8.3双闭环直流数字调速系统2.电流环、速度环数字控制器设计在典型的双闭环晶闸管直流调速系统中,电流环调节器和速度环调节器均采用PI调节器。
其传递函数为由第四章数字控制器的模拟化设计方法,可得PI控制算式为采样周期T,按经验公式10c确定。
其中,为采样角频率,c为系统开环频率特性的截止频率。
电流环、速度环数字控制器设计由于电流环调节器和速度环调节器均采用PI调节器,因此可以编制一个PI运算子程序,调用前将有关参数及偏差数据送入相应单元,则二个环可共用一个子程序。
PI运算子程序流程图如图8.4所示。
图8.4PI运算子程序流程图3.晶闸管数字触发器设计晶闸管三相全控桥式整流电路及线电压曲线如图8.5所示。
t1t6为自然换相点。
取线电压uWV从负半波到正半波的过零点(t1)作为同步基准点。
根据波形图可分析出各晶闸管的触发时刻(对应于控制角)及触发顺序。
图8.5三相全控桥式整流电路及线电压曲线晶闸管数字触发器设计计算机对电流调节器的输出uk进行计算,以同步基准点为参考点,算出晶闸管控制角的大小,再通过定时器按触发角大小及图8.6的顺序,准确的给各个晶闸管发出触发脉冲,这就是数字触发器的任务。
图8.6晶闸管的触发时刻及触发顺序绝对触发方式设计数字触发器的一种方法控制算法采用绝对触发方式,触发角是滞后自然换相点的角度。
为了用一个定时器完成对触发角的定时,定时时间不能超过3.33ms。
所以,需引进一个新的变量作为定时角度,其定义如下其中min和mx是触发角的最小值和最大值。
绝对触发方式设计数字触发器的一种方法建立表三相全控桥式整流电路输出电压V与控制角之间的关系其中V2为变压器二次侧相电压有效值。
若令触发整流环节成为一个放大系数为Ks的线性环节,即则有给定一个u值,按公式可算出一个。
为满足快速实时控制要求,可离线算出u与的所有对应值,列成表格存入内存,这个数据表就称为表。
脉冲分配表数字触发器要根据图8.6给出的触发顺序,顺次发出触发脉冲。
为方便起见,建立一个脉冲分配表。
当定时器定时的时间到时,定时器发出中断申请,在中断服务程序里从脉冲分配表中取出数据,由I/O口送出,经单稳形成宽度约1ms的脉冲,再经光电隔离、功率放大,最后通过脉冲变压器输出到晶闸管触发极。
绝对触发方式设计数字触发器的一种方法4.微型计算机选择本系统要求微型计算机完成电流环和速度环的反馈信号采样、处理和控制算法计算,以及晶闸管的数字触发控制等功能。
该系统主要由8086CPU、并行I/O接口8255A、可编程中断控制器8259、同步信号电路、A/D转换器,以及时钟电路、光电隔离器件等组成。
图8.7采用Intel8086微处理器构成的全数字式直流调速系统5.系统硬件和软件设计硬件设计是在单板机或单片机的基础上,对照系统总体框图缺少部分加以扩充。
本系统是在TP86A单板机基础上扩充的,所用的器件都是大家比较熟悉的通用器件。
因此,根据系统总体原理框图画出电气原理图是不困难的,这里不再画出。
本系统的主要控制功能由中断服务程序完成,程序由汇编语言编写。
主程序完成外围芯片设定和初始化、建立脉冲分配表及存储单元的设定任务;
IR1中断程序完成启动IR2定时及输出控制字任务;
IR2中断程序完成输出00H控制字任务;
IR3中断程序完成电流采样、电流环调节计算及触发角的计算;
IR4中断程序完成速度检测任务;
IR5中断程序完成速度环调节计算任务。
6.系统调试完成硬件和软件的分部安装、编制、调试之后,就要进行联调,联调要分步进行。
数字触发器部分是比较独立的部分,可先单独调试通过,然后再和电流环、速度环联调。
联调是一项细致的工作。
由于采样周期选择欠佳、参数估值误差等等原因,一般系统不能立即达到要求的动、静态品质指标,甚至系统是不稳定的。
根据调试出现的现象对系统进行分析,仔细调整参数。
在调试过程中,理论分析是需要的,但往往离不开试凑法,反复调试。
调试首先要保证系统稳定,然后再保证动、静态特性,最后调至满足系统要求为止。
8.4电阻炉温度控制系统在日常生活中和工业生产中,有大量的需要进行温度控制的场合,有大量的需要控制的加热设备。
其中,电阻炉就是热处理生产中应用最广的加热设备,是电流通过电热元件产生热量,借助辐射和对流的传递方式将热量传递给工件,使工件加热到所要求的温度。
q确定总体方案q系统硬件设计q控制算法设计q软件设计1.确定总体方案在某煤气/焦碳生产企业中,为了把握工艺规律和控制参数,按比例制作了一台模拟炼焦炉,其中的煤炭采用电阻丝进行加热。
要求控制电阻炉中A点的温度按预定的规律变化,同时监测B点的温度,一旦B点温度超过允许值,就应该发出报警信息、并停止加热。
根据设计任务的要求,采用8031单片机系统组成的数字控制器代替常规模拟调节器。
整个系统在规定的采样时刻经过A/D转换采集由温度传感器反馈回来的温度反馈测量值,并和给定值进行比较,将经过控制运算后的控制量输出给执行元件控制电阻丝的加热过程。
此外,系统还应实现人机接口功能。
图8.10模拟炼焦炉温度控制系统总体框图2.系统硬件设计q人机接口电路q温度测量电路q温度控制电路q单片机基本系统人机接口电路本系统允许用户根据需要随时改变系统的工作状态和控制参数,为此设置了4位LED显示和相应的操作键盘,并由专用控制芯片8279实现与CPU的接口。
采用8279后,可以节省CPU用于查询键盘输入和管理显示输出的时间,降低了对CPU处理速度的要求,同时也减少了软件工作量。
温度测量电路热电偶用来检测炉温,将温度值转换为毫伏级的电压信号。
为便于信号远距离传送,采用温度变送器,把热电偶输出信号转换为420毫安的电流信号,在接收端再经I/V变换使之变成适于A/D转换的电压信号。
在系统中,采用多路复用方式对两路热电偶信号、冷端补偿信号和标准电压信号进行A/D转换。
系统运行过程中,定期对标准电压进行采样,以修正A/D转换器的灵敏度、保证测控精度。
为提高系统抗干扰能力,在多路转换开关的控制电路A/D转换电路的数字部分中还采用了光电隔离措施。
温度控制电路电阻丝由过零触发型的双向晶闸管整流电路驱动,通过调节加热阻丝上的平均电压来控制加热功率,最终达到控制炉温的目的,其原理见图8.11。
MOC3021是可控硅型光电隔离器件,它只能触发小功率晶闸管。
因此,本系统中通过MOC3021控制双向晶闸管T1,再由T1控制主电路的双向晶闸管T2。
图8.11加热控制电路图8.12过零型双向晶闸管的触发特性温度控制电路单片机基本系统单片机是整个系统的核心,它负责协调、控制系统的各个部分完成规定的功能。
过零同步信号接到8031CPU的外部中断输入端上,在中断服务程序中进行触发控制和控制周期计数;
外部中断用于8279的中断请求管理,在中断服务程序中处理键盘输入。
为了软件简便和节省资源起见,可以选择采样周期T为电网周期的整数倍,这样采样工作和控制运算就可以在同步信号中断服务程序中进行,而不必安排另外的定时器进行采样/控制运算周期定时了。
图8.13模拟炼焦炉温度控制系统3.控制算法设计系统数学模型电阻炉是一个具有自衡能力的对象,可以近似为一个纯滞后环节和一个惯性环节的串联。
控制器设计针对被控对象具有纯滞后环节的特点,采用大林算法设计如下数字控制器进行控制。
图8.14模拟炼焦炉温度控制系统数学模型4.软件设计温度控制系统软件包括主程序、采样定时中断程序、数字滤波程序、非线性校正程序、控制运算和控制输出处理程序、键盘管理程序等。
8.5数字程序控制系统能够根据输入的指令和数据,使生产机械按预定的工作顺序、运动轨迹、运动距离和运动速度等规律完成工作的自动控制,称为数字程序控制。
数字程序控制主要应用于机床的自动控制,采用数字程序控制的机床称为数控机床。
数控机床能够加工形状复杂的零件、加工精度高、生产效率高,而且易于改换加工品种,因此是机床自动化的一个重要发展方向。
q数字插补算法q步进电机控制1.数字插补算法q直线逐点比较法插补q四象限直线逐点比较法插补计算q圆弧逐点比较法插补q四象限逐点比较法圆弧插补计算直线逐点比较法插补假定要加工第一象限内从坐标原点开始的一条直线OE,终点E的坐标为(xE,yE)。
若当前加工点M(xM,yM)在直线OE上,则有yM/xM=yE/xE或者yMxE-xMyE=0定义FM=yMxE-xMyEFM为直线逐点比较插补的误差函数。
从图8.19可知,若加工点在直线OE上方,如图中M1点,则相应的误差函数值FM10,应使加工点沿+x轴方向进给一步;
若加工点在直线OE下方,如图中M2点,则相应误差函数值下FM20,应使加工点沿+y轴方向进给一步;
若加工点在直线OE上,如图中M点,则相应的误差函数值FM=0,这时既可以沿+x轴方向进给、也可沿+y轴方向进给,我们
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