组件典型不良图片PPT资料.ppt

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一、拆包动作不当引起碎片；

二、在单片焊接过程中，焊接起始位置用力过重；

三、倒串时撞坏及拆片子时损坏电池片；

四、新员工对原损电池片认识不够；

一、拿取电池片要轻柔；

二、焊接速度要适当；

三、焊接动作要轻柔；

四、加强对员工的培训；

电池片崩边原因分析：

一、焊接员工对来料电池片的原损认识不够；

二、焊接、叠层员工操作时有磕碰；

电池片缺角原因分析：

二、焊接、叠层员工操作时有磕碰：

焊带偏移原因分析：

一、虚焊；

二、备料处焊带未处理好；

三、焊接速度过快；

一、对焊接员工的操作手法按工艺规定严格要求；

二、对焊带的处理过程有效监督；

叠层叠层叠层串间距超标原因分析：

一、串间距未调整好；

二、胶带未刮实刮牢；

三、原材料的收缩率不达标；

一、员工操作要到位；

二、适当的增加串间距，并用宽胶带固定串间距；

叠层异物（薄膜）原因分析：

玻璃夹层中的薄膜残留；

一、气枪吹玻璃要到位；

二、叠层时检查要仔细；

叠层异物（胶带）原因分析：

一、待层压小车上胶带脱落；

二、叠层工装上胶带脱落；

及时修补胶带缺损处；

叠层异物（昆虫）原因分析：

生产环境6S不佳；

解决方法；

一、工作环境要相对封闭；

二、现场做好除虫工作；

叠层异物（胶带残留）原因分析：

胶带未贴牢；

强调贴胶带手法正确的重要性，严格要求员工；

叠层异物（毛发、纤维）原因分析：

员工穿戴不符合要求；

一、员工按工艺规定正确穿戴；

二、现场做好除静电的工作：

叠层异物（焊带残留）原因分析：

剪过长焊带时弹入组件中；

一、严格规范剪焊带的工具；

二、剪焊带时手法要正确：

叠层碎片原因分析：

一、提电池片时动作不当；

二、调整电池串距离时动作不当；

三、穿小料时动作不当；

四、测试时引线接头触碰动作不当；

注意各个环节的动作；

玻璃原材料问题原因分析：

一、来料玻璃质量不佳；

二、叠层员工对玻璃问题认识不足；

一、加强对来料玻璃质量的监控；

二、加强对叠层员工的培训；

焊带未剪原因分析：

叠层员工操作不仔细；

提高员工保质保量的意识；

整体偏移原因分析：

一、调整串间距效果不佳；

二、叠层员工抬叠层后组件时倾斜度过大；

三、层压员工抬层压前组件时倾斜度过大；

对叠层与层压员工的抬组件手法加以规范；

条形码未贴原因分析：

一、叠层员工未仔细操作；

二、叠层检查员工为仔细检查；

层压层压层压碎片1原因分析：

打弯位置错误；

加强对焊接员工的培训；

层压碎片2原因分析：

收尾位置堆锡；

层压碎片3原因分析：

层压上人为抬碎解决方法：

加强层压员工抬组件的手法层压碎片4原因分析：

汇流条翘起，盖不粘布时造成碎片；

一、在引出线汇流条处加固两根胶带；

二、盖不沾布是注意操作手法；

层压碎片5原因分析：

起焊位置碎片，起焊时用力过大，引起隐裂；

起焊时电烙铁力度要轻；

层压碎片6原因分析：

焊带扭曲；

严格按照要求进行焊接；

层压碎片7原因分析：

一、粘贴胶带的力度过大；

二、返修时胶带的重复粘贴与剥落；

一、在叠层检查时要观察仔细；

二、粘贴胶带时动作要轻；

层压空洞原因分析：

一、真空度不好、温度不均匀；

二、盒盖速度慢；

三、原材料过期或放置时间过长；

真空度有异常，及时通知设备维修，温度每周测量一次，等点温计申请到位每天每班测量，组件原材料遵循先进先出原则层压气泡原因分析：

一、真空度不好，温度偏高，密封条漏气，上层四氟布过紧，充气速度慢二、原材料之间不匹配；

三、橡胶板爆裂；

四、原材料过期或放置时间过长或原材料配料有问题；

背板凹坑原因分析：

一、不粘布上EVA残留；

二、橡胶板上有异物或EVA残留：

解决方案：

一、不粘布清洁要到位；

二、定时的更换不粘布背板划伤原因分析：

修边时刀触碰到组件背板；

调整修边的姿势，减少接触背板的概率；

清洁清洁玻璃划伤原因分析：

清洁上使用刀片清洁玻璃解决方案：

严禁使用刀片清洁玻璃铝合金划伤原因分析：

翻转组件时边缘受力过大解决方案：

在清洁桌面上铺设废弃橡胶板、泡沫。

EL测试测试铝合金划伤原因分析：

EL测试仪进料滑轨划伤；

在测试仪上增加防护措施；

EL隐裂原因分析：

组件制造过程中对组件的冲击过大；

减少对组件的冲击，柔性操作；

EL黑斑原因分析：

一、电池片来料质量不佳；

二、电池片碎片、裂纹引起的黑斑；

一、加强对电池片质量的监控；

二、减少组件产生隐裂的隐患；

EL黑片原因分析：

一、焊接短路；

二、电池片无功率；

一、提高焊接质量；

二、判断串测试结果时要严谨；

谢谢谢！

谢！