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钢管的端部切口应平整,禁止使用有明显变形、裂纹和严重绣蚀.
的钢管。
扣件应按现行国家标准《钢管支架扣件》(GB15831)的规定选用,且与钢管管径相配套的可锻铸铁扣件,严禁使用不合格的扣件。
新扣件应有出厂合格证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证,当对扣件质量有怀疑时,应按现行国家标准《钢管支架扣件》(GB15831)的规定抽样检测。
旧扣件使用前应进行质量检查,有裂缝、变形、锈蚀的严禁使用,出现滑丝的螺栓必须更换。
2.2支架安装
本支架采用“扣件”式满堂支架,其结构形式如下:
箱梁纵向立杆布置间距100cm;
横向立杆在箱梁腹板所对应的位置间距80cm,底板间距90~100cm;
翼缘横立杆均按80cm布置。
在高度方向横杆步距100cm,使所有立杆联成整体,为确保支架的整体稳定性,在每三排横向立杆和每三排纵向立杆各设置一道剪刀撑。
在地基处理好后,按照施工图纸进行放线,纵桥向铺设好支垫钢板,便可进行支架搭设。
支架搭设好后,用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。
扣件架安装好后,对于箱梁底板部份,在可调顶托上横向铺设钢管。
然后在其上铺设纵向10×
15cm的木枋(15cm面竖放,竖放的目的增加刚度),腹板80cm宽度内木枋间距0.2m,底板其余间距0.25m铺设,共36根。
对于翼缘部份,钢管架直接搭设到翼缘底,先在顶托上安装纵向钢管,钢管上铺设10×
15cm的木枋。
木枋间距0.3m。
支架底模铺设后,测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。
底模标高=设计梁底+支架的变形+预拱度,来控制底模立模。
底模标高和线形调整结束,经监理检查合格后,立侧模和翼板底模,测设翼板的平面位置.
和模底标高(底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板)。
2.4现场搭设要求
2.4.1本工程架体搭设每匝道桥整体开始搭设,以盖梁外缘10厘米为第一排立杆。
立好立杆后,及时设置扫地杆和第一步大小横杆,扫地杆距基面20厘米,支架未交圈前应随搭设随设置抛撑作临时固定。
2.4.2架体与墩拉接牢靠后,随着架体升高,剪刀撑应同步设置。
2.4.3安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。
2.4.4为了便于拆除墩盖梁处的模板,可在支座安装完成后,在支座四周铺设一层泡沫塑料,顶面标高比支座上平面高出2~3mm。
在拆除底模板时将盖梁顶处的泡沫塑料剔除,施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。
2.5技术要求
2.5.1相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内,与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一;
2.5.2在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件中心点的相互距离不宜大于15厘米
2.5.3对接扣件的开口应朝上或朝内;
2.5.4各杆件端头伸出扣件边缘的长度不应小于100mm
2.5.5立杆的垂直偏差应不大于架高的1/300;
2.5.6上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距.
中,与相连立杆的距离不大于纵距的1/3;
2.5.7安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方,用26#铁丝把网眼与杆件绑牢。
2.5.8扣件安装应符合下列规定:
2.5.8.1扣件规格必须与钢管外径相同;
2.5.8.2螺栓拧紧力矩不应小于50KN.M;
2.5.9主节点处必须设置一根横向水平杆,用直角扣件扣接且严禁拆除。
主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。
满堂支架受力验算
一、荷载计算
根据满堂支架布置图可知,钢管支架在箱梁两侧腹板受力最大,单元荷载最大位于纵向立柱间距为1.0m段,选取1.0×
0.8m单元格进行计算:
①砼重量
砼方量为
3。
(0.3×
0.25+(0.3+1)×
0.18/2+0.33×
1)×
2×
0.8=0.835m3)(砼容重取值25KN/mP=0.835×
25=20.88KN1②模板重量
箱梁底模为1.5cm厚的竹胶板,纵向次梁木枋间距0.2m,腹板对应3取值,模板荷载:
5根,木方和竹胶板比重按照5.63KN/m木枋为P=(1.0×
0.8×
0.015+1.0×
0.15×
0.1×
7)×
5.63=0.66KN
2.
③设备及人工荷载
假设单元格上有1名工人,重70kg;
振捣棒1台,30kg/台;
设备及人工荷载P=(70+30)×
9.8/1000=0.98KN3④砼浇筑冲击及振捣荷载
砼浇筑冲击及振动荷载:
(取砼自重的20%)P=24.3×
0.2=4.86KN4⑤总荷载P=P+P+P+P=20.88+0.66+0.98+4.86=27.38KN41总32⑥验算荷载
验算荷载时,安全系数取1.2则有P=P×
1.2=27.38×
1.2=32.86KN总二、立杆刚度验算及压缩变形
1、立杆强度验算
钢管支架采用φ48×
3.5mm架管,立杆纵向间距为1m,横向间距0.8m,纵、横水平杆间距为1m。
塑性材料系数Ks取值范围为1.5~2.5,材料安全系数Ks计算时取1.5。
材料允许应力[ó
]=
ó
/1.5=205/1.5=136.6Mpa。
s22)4841?
π?
(2
=489mm)=A(钢管截面积42222)?
?
(D?
(48?
d41)i===15mm
44μl1?
1000=长细比λ==66.670i15立柱偏心率ζ=0,根据ζ和λ,查折减系数=0.807。
σ=F/A/=36.36*1000/(489*0.807)=92.14MPa<[σ]=136.6Mpa
满足要求。
2、压缩变形
.
经原地面测设,现浇箱梁支架最大高度为8米,钢管弹性模量取5310×
根据压杆弹性变形计算公式得:
△E=2.1×
10L=NL/EA=32.86Mpa35×
489)=2.56mm10。
×
10/(2.1×
8三、腹板木枋验算
箱梁腹板纵向次梁木枋间距0.2m,腹板对应木枋为5根,验算时按照4根木枋受力考虑,单根木枋按平均受力计算,为了简化计算,按简支梁受力进行验算。
单根木枋荷载:
q=36.36/4/1.0=9.09KN/m
223-43
m10/6=375cm×
抗弯矩截面模量:
W=bh=3.75/6=10×
152323×
1.0木枋最大弯矩位于木枋中部:
M=ql10/8=9.09×
10/8=1.13N.m。
3-43=3.01MpamN.m/3.75×
由梁正应力计算公式得:
σ=M/W=1.13×
1010<[σ]=10Mpa强度满足要求。
木枋最大剪力位于梁端支撑点位置,Q=ql/2=10.84×
1.0/2=5.42KN
由矩形梁弯曲剪应力计算公式得:
35pa=0.542Mpa×
5.4210×
10τ=3Q/2A=3×
5.42×
0.15)=/(2<[τ]=2Mpa(参考一般木质)强度满足要求。
由矩形简支梁挠度计算公式得:
53/12=2812.5cm415;
I=bh3/12=10×
E=0.1×
10Mpa434-8102812.51.0×
/(384×
fmax=5q1L/384EI=5×
9.0910×
5-4m=0.5mm<[f]=2.55mm(×
=×
0.110)4.210[f]=
L/400=1020/400=2.55mm)刚度满足要求。
四、地基承载力验算
通过以上荷载验算,现浇连续箱梁施工时所传递给每根立杆的最大竖向荷载是P=32.86KN,地基经碾压压实后采用C20砼封面作为钢管支架的支撑底座,厚度为15cm。
按照支架立柱布置间距可知,立柱支撑座尺寸为1×
0.8m,计算时考虑立柱支撑底座尺寸为0.5×
0.4m,地基需要满足的承载应力为:
352=0.16Mpa。
10N/mP=N/A=32.86×
10/(0.5×
0.4)=1.643×
回填土和砂浆共同的地基承载力取400KPA,调整系数取0.5
f=400*0.5=200Kpap<
f满足要求
3、满堂支架预压
安装模板前,要对支架进行压预。
支架预压的目的:
1、检查支架结构的刚度、强度和稳定性,确保施工安全。
2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响,为支架调整高程提供依据,有利于桥面线形控制。
本方案拟按7m一段分段预压法进行预压,预压方法依据箱梁砼重量分布情况,在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的钢材(梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2)。
施工前,钢材按标准重进行分堆准备好,然后用汽车吊进行吊装就位,并按箱梁结构形式合理布置钢材数量。
为了解支架沉降情况,在预压之前测出各测量控制点标高,测量控制点按顺桥向墩顶、1/4跨、1/2跨、3/4跨处设置沉降观测点,.
每排3个点即三个腹板各一点。
在加载50%和100%后均要复测各控制点标高,加载100%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高,如果加载100%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时,表明地基及支架已基本沉降到位,可卸载,否则还须持荷进行预压,直到地基及支架沉降到位方可卸压。
支架日沉降量不得大于2.0毫米(不含测量误差),一般梁跨预压时间为三天。
卸压完成后,要再次复测各控制点标高,以便得出支架和地基的弹性变形量(等于卸压后标高减去持荷后所测标高),用总沉降量(即支架持荷后稳定沉降量)减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形(即塑性变形)量。
预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高,并按图纸设置预拱度,预拱度按照二次抛物线分布。
4、底模铺设
箱梁底模采用质量较好的竹胶板,厚度不小于1.5cm,竹胶板表面平整具有光洁度,确保箱梁底板砼平整、光洁。
模板分两次关模,先铺设箱梁底板模板,待箱梁底部钢筋绑扎至翼缘板与腹板相交位置后,再关腹板模板和铺设翼缘板底模。
底板铺设前,技术人员应精确放样,模板按照路线线形进行铺设和关模,确保线形顺适。
箱梁内模采用竹胶板制作,骨架用10×
15cm的木枋,间距0.6m/道,模板背枋间距0.4m。
内模根据路线线型制作,在地面制作好后,待箱梁底板钢筋及腹板钢筋绑扎结束后,利用汽车运至施工位置采用吊车安装。
模板接缝位置采用泡沫填充剂填充,防止施工中模板漏浆及模板拆除困难。
5、钢筋绑扎
钢筋制作在箱梁底模铺设完之前,在钢筋场地应加工完成,待箱梁底板模板铺设好时,采用运输车辆运至施工点位,利用起重设备将钢筋吊至箱梁底模上进行绑扎。
钢筋制作按照设计和规范标要求标准化制作,制作好的钢筋分类堆放、挂牌标明钢筋型号、编号等内容,并按规范要求堆放钢筋。
在底板边缘线上按照设计图纸分出钢筋位置,用红油漆做标记,点位分完后用墨斗弹出每根钢筋位置。
钢筋绑扎过程中,严格按照所弹钢筋线绑扎钢筋,确保钢筋间距符合规范要求。
钢筋绑扎顺序:
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