注塑机大问题解决方案Word格式文档下载.docx
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这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力,而且随着时间的推移,应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂,作为经验,壁厚7"
与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件,而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小,比较适合嵌入件。
另外,成型前对金属嵌件进行预热,也具有较好的效果。
(二)外部应力引起的龟裂
这里的外部应力,主要是因设计不合理而造成应力集中,特别是在尖角处更需注意。
由图2-2可知,可取R/7"
一0.5~0.7。
(三)外部环境引起的龟裂
化学药品、吸潮引起的水降解,以及再生料的过多使用都会使物性劣化,产生龟裂。
二、充填不足
充填不足的主要原因有以下几个方面:
i.树脂容量不足。
ii.型腔内加压不足。
iii.树脂流动性不足。
iv.排气效果不好。
作为改善措施,主要可以从以下几个方面入手:
1)加长注射时间,防止由于成型周期过短,造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2)提高注射速度。
3)提高模具温度。
4)提高树脂温度。
5)提高注射压力。
6)扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2~l/3。
7)浇口设置在制品壁厚最大处。
8)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3~smm)或排气杆。
对于较小工件更为重要。
9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约smm)缓冲距离。
10)选用低粘度等级的材料。
11)加入润滑剂。
三、皱招及麻面
产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同,只是程度不同。
因此,解决方法也与上述方法基本相同。
特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
四、缩坑
缩坑的原因也与充填不足相同,原则上可通过过剩充填加以解决,但却会有产生应力的危险,应在设计上注意壁厚均匀,应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢边
对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。
而在成型条件上,则可在降低流动性方面着手。
具体地可采用以下几种方法:
1)降低注射压力。
2)降低树脂温度。
4)选用高粘度等级的材料。
5)降低模具温度。
6)研磨溢边发生的模具面。
7)采用较硬的模具钢材。
8)提高锁模力。
9)调整准确模具的结合面等部位。
10)增加模具支撑柱,以增加刚性。
ll)根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。
六、熔接痕
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生
的。
一般情况下,主要影响外观,对涂装、电镀产生影响。
严重时,对制品强度产生影响
(特别是在纤维增强树脂时,尤为严重)。
可参考以下几项予以改善:
l)调整成型条件,提高流动性。
如,提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速
度等。
2)增设排气槽,在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3)尽量减少脱模剂的使用。
4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处,成型后再予以切断去除。
5)若仅影响外观,则可改变烧四位置,以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等,予以修饰。
七、烧伤
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤,采取的解决办法也不同。
1)机械原因,例如,由于异常条件造成料筒过热,使树脂高温分解、烧伤后注射到制品
中,或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流,分解变色后带入制品,在制品中带有黑褐色的烧伤痕。
这时,应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2)模具的原因,主要是因为排气不良所致。
这种烧伤一般发生在固定的地方,容易与第
一种情况区别。
这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
3)在成型条件方面,背压在300MPa以上时,会使料筒部分过热,造成烧伤。
螺杆转速
过高时,也会产生过热,一般在40~90r/min范围内为好。
在没设排气槽或排气槽较小时,注射速度过高会引起过热气体烧伤。
八、银线
银线主要是由于材料的吸湿性引起的。
因此,一般应在比树脂热变形温度低10~15C的
条件下烘干。
对要求较高的PMMA树腊系列,需要在75t)左右的条件下烘干4~6h。
特别是在使用自动烘干料斗时,需要根据成型周期(成型量)及干燥时间选用合理的容量,还应在注射开始前数小时先行开机烘料。
另外,料简内材料滞流时间过长也会产生银线。
不同种类的材料混合时,例如聚苯乙烯
。
和ABS树脂、AS树脂,聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。
九、喷流纹
喷流纹是从浇口沿着流动方向,弯曲如蛇行一样的痕迹。
它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。
因此,扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。
另外,提高模具温度,也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率,这对防止在充填初期形成表面硬化皮,也具有良好的效果。
+、翘曲、变形
注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。
主要应从模具设计方面着手解决,而成型条件的调整效果则是很有限的。
翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项:
1)由成型条件引起残余应力造成变形时,可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2)脱模不良引起应力变形时,可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3)由于冷却方法不合适,使冷却不均匀或冷却时间不足时,可调整冷却方法及延长冷却时间等。
例如,可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
4)对于成型收缩所引起的变形,就必须修正模具的设计了。
其中,最重要的是应注意使制品壁厚一致。
有时,在不得已的情况下,只好通过测量制品的变形,按相反的方向修整模具,加以校正。
收缩率较大的树脂,~般是结晶性树脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等)比非结晶性树脂(如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等)的变形大。
另外,由于玻璃纤维增强树脂具有纤维
配向性,变形也大。
十一、气泡
根据气泡的产生原因,解决的对策有以下几个方面:
1)在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部的快,因此,随着冷却的进行,中心部的树脂边收缩边向表面扩张,使中心部产生充填不足。
这种情况被称为真空气泡。
解决方法主要有:
a)根据壁厚,确定合理的浇口,浇道尺寸。
一般浇口高度应为制品壁厚的50%~60%。
b)至浇口封合为止,留有一定的补充注射料。
C)注射时间应较浇口封合时间略长。
d)降低注射速度,提高注射压力,
e)采用熔融粘度等级高的材料。
2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡,解决的方法主要有:
a)充分进行预干燥。
b)降低树脂温度,避免产生分解气体。
3)流动性差造成的气泡,可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
十二、白化
白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。
脱模效果不佳是其主要原因。
可采用降低注射压力,加大脱模斜度,增加推杆的数量或面积,减小模具表面粗糙度值等方法改善,当然,喷脱模剂也是一种方法,但应注意不要对后续工序,如烫印、涂装等产生不良影响
找了一段,供参考:
注塑产品在生产过程中发生表面有麻坑现象有两个原因:
1,模具不清洁;
2,注塑温度,注塑压力及注塑速度未调试到最佳状态(依原料品种,产品大小的不同而不同).在描述注塑件的缺陷时将涉及许多技术术语。
其中包括流痕、银丝、烧伤、气孔等。
缺陷原因
注塑件产生缺陷的某些典型的原因是工艺参数不正确,材料干燥不佳,滞留时间过长,熔
料温度不适当,模具设计错误,模具或机床被磨损。
当初步判断属于某类缺陷之后,就需对缺陷进行详细的诊断。
这时对造成注塑件缺陷的前
题来说,可能出现200种不同的状况。
一旦确定了具有最大可能性的有关前题时,即可开始纠正不良现象的行动。
往往可能直接从前题中得出结论,则可以按照向用户推荐的行动方案采取
行动。
3缺陷和原因之间的关系
注塑件的征兆和前题之间并不是始终具有确定的关系。
换句话说,不同的征兆可能有着相
同的前题。
专家系统的用处不在于显示了征兆之间关系的首次判断,而是在进一步信息的帮助
下,在所有有关前题中确定可能性最大者。
至少达到80%的可能性时才认为这种前题具有充
分的依据,当低于80%时,按照规则仍不加以考虑。
在判断注塑件缺陷时,如果只有将出现缺陷的信息,则对于判断缺陷是很不够的。
只有在
充分探索之后,由专家或专家系统明确地描述最大可能的前题。
在此过程中将涉及以下各种重
要问题:
①材料种类;
②产生缺陷的可能部位;
③产生缺陷的可能时机;
④缺陷的现象;
⑤材料的预处理状况;
⑥使用模具的状况及机床种类。
需根据征兆考虑不同的条件。
并应对每一种独立的征兆设置这些条件。
二、废疵品原因分析:
注塑件废疵品大部分是在试模过程中产生的,
所以,仅就试模时塑件易产生的缺陷进行原因分
析。
常见的注塑缺陷是:
飞边、缺料、缩坑、气
泡、熔接痕、破裂、翘曲变形、白化、流痕、喷
射流、颤纹、模糊、银条、烧焦、表面光泽不
良、起层等。
在注塑成型过程中,制品缺陷产生的主要原因
是:
制造不合理;
(3)塑料本身的性质;
工艺条件选择不当;
(5)注塑机型号匹配不合
理。
因此,解决塑料注射成型不良这一问题,可
从注射机、成型条件与模具(包括制品设计)、
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