自来水管道施工组织设计Word下载.docx

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4测量放线

1、用全站仪根据已知坐标点放出槽底边线，在地面上做出标记。

2、用水准仪测出高程，根据管沟与室外的关系，随时水准仪跟踪测量沟槽的标高。

3、测量过程中应做好各项测量记录。

5沟槽开挖

管沟开挖采用1.0m3单斗挖掘机及50装载机配合开挖，开挖中随时用水准仪）控制槽底标高。

当挖至槽底时测量出槽底高程、宽度是否符合设计要求。

沟槽横断面坡度控制在1:

2。

沟槽经验收合格后进行下一工序施工。

6基底处理

开挖完毕后进行原土夯实，达到规要求后进行下一道工序。

7钢筋混凝土浇筑

材料要求：

1.水泥：

水泥宜采用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥。

当选用矿渣水泥时，应掺用适宜品种的外加剂；

水泥应具有出厂合格证和检验报告单，其质量符合现行标准的规定和设计要求。

2.钢筋

（1）钢筋出厂时应有产品合格证和检验报告单，钢筋的品种、级别、规格，应符合设计要求。

其质量必须符合现行标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB 

1499）等的规定。

（2）钢筋不得有重的锈蚀、麻坑、劈裂、夹砂、夹层等缺陷。

（3）钢筋应按类型、直径、钢号、批号等条件分别堆放，并应避免油污、锈蚀。

（4）当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其他专项检验。

3.砂：

宜选用质地坚硬、级配良好的中粗砂，其含泥量不应大于3%。

砂的品种、规格、质量符合现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验法》（JGJ 

52）的要求，进场后应取样复试合格。

4.子：

子最大粒径不得大于结构截面最小尺寸的1/4，不得大于钢筋最小净距的3/4，且不得大于40mm。

其含泥量不得大于1％，吸水率不应大于1.5%。

子的品种、规格、质量应符合现行标准《普通混凝土用碎或卵质量标准及检验法》（JGJ53）的要求。

5.混凝土拌合用水：

宜采用饮用水。

当采用其他水源时，其水质应符合现行标准《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的规定。

6.混凝土外加剂：

外加剂应有产品说明书、出厂检验报告、合格证和性能检测报告，进场后应取样复试，其质量和应用技术应符合现行标准《混凝土外加剂》（GB 

8076）和《混凝土外加剂应用技术规》（GB50119）的规定。

有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具，并应检验外加剂与水泥的适应性。

7.爬梯：

爬梯类型可以选用普通铸铁或塑钢两种，普通铸铁必须在使用前刷防锈漆，塑钢爬梯必须设置弯钩。

8.井圈井盖、橡胶止水带：

井圈井盖全部采用专业井盖，橡胶止水带应符合设计规定。

3.2操作工艺

1.混凝土垫层

（1）模板：

垫层边模可采用10＃槽钢或100mm×

100mm木模板，模板背后用钢钎或木固定。

（2）垫层混凝土：

采用平板振捣器振捣密实，根据标高控制线，进行表面刮杠找平，木抹搓压拍实，待垫层混凝土强度达到1.2MPa后可进行下道工序施工。

2.底板钢筋绑扎

（1）钢筋的接头型式与位置：

钢筋接头型式必须符合设计要求；

当设计无要求时，混凝土结构中凡直径大于22mm的钢筋接头宜采用焊接或机械连接；

其余钢筋接头可采用绑扎搭接，其搭接长度应符合设计及相应施工规规定。

底板上、下层钢筋的接头位置应相互错开；

其下层钢筋接头位置应在底板跨中1/3部位，上层钢筋接头位置应在底板端部1/3部位。

（2）底板钢筋绑扎：

底板上、下层双向受力钢筋应逐点绑扎，不得跳扣绑扎。

底板上、下层钢筋间设钢筋马凳支撑，马凳间距应根据底板厚度不同而确定，一般为600mrn～1200mm。

钢筋保护层应用砂浆垫块或塑料卡扣固定，使保护层厚度符合设计要求。

（3）钢筋接头要求

1）钢筋绑扎接头的位置，其搭接长度的末端至钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍，且不宜在最大弯矩处。

2）钢筋的连接，无论焊接或绑扎，设置在同一构件的接头均应相互错开35倍钢筋直径（绑扎接头不小于30倍钢筋直径），但不得小于500mm。

3.底板模板安装

（1）模板选择：

基础底板模板可采用组合钢模板或胶合板模板现场拼装。

对于转次数多或有特殊要求的部位（变形缝、后浇带等），也可采用加工专用或组合式钢模板与钢支架，以适应特殊需要。

（2）底板吊模安装：

墙体下部施工缝宜留于距底板面或梗斜以上不少于200mm～300mm的墙身上，该部位采用吊模处理，吊模底部应采用同强度等级细混凝土垫块与钢筋三角架支顶牢固。

4.底板混凝土浇筑

（1）一般要求：

底板混凝土应连续浇灌，不得留设施工缝；

采取压茬赶浆的法浇筑。

（2）结构变形缝部位的浇筑：

当设有结构变形缝时，应以变形缝为界跳仓施工。

变形缝浇筑过程中应先将止水带下部的混凝土振实后再浇筑上部混凝土；

振捣过程中不得触动止水带，振捣 

时间以混凝土表面开始泛浮浆和不冒气泡为标准。

（3）吊模部位的浇筑：

吊模混凝土需待其下部混凝土浇筑完毕且初步沉实后可进行，振捣后的混凝土初凝前应给予二次振捣，以提高混凝土密实度。

（4）压光收面：

混凝土浇筑完毕，及时用平板振捣器和刮杠将混凝土表面刮平，排除表面泌水。

待混凝土收水后用木抹子搓压平实，铁抹子收光，初凝后立即覆盖养生。

（5）混凝土试块的留置

1）抗压强度标准养护试块：

每工作班不应少于1组，每组3块；

每浇筑100或每段长不大于l00m时，不应少于1组，每组3块。

2）与结构同条件养护试块应根据需要数量留置。

3）抗渗试块：

每浇500时混凝土不得少于1组，每组6块。

4）抗冻试块留置组数按抗冻标号规定留置，每浇500或不足500混凝土留置1组；

当配合比和施工条件发生变化时，应增加留置组数。

（6）混凝土养护：

混凝土的养护应避免混凝土早期脱水和养护过程中缺水。

常温下，混凝土采用覆盖浇水养护，每天浇水次数应能保证混凝土表面始终处于湿润状态，养护时间对于普通混凝土不得少于7d，其他有抗渗要求的混凝土不得少于14d。

（7）底板施工缝处理

l）抗渗混凝土墙体一般只允留设水平施工缝．其位置不应留在剪力与弯距最大处，下部 

施工缝宜留在高出底板面或梗斜以上不小于200mm的部位，墙体有洞时，施工缝距洞底边缘不宜小于300mm。

2）墙体施工缝可做成企口缝、高低缝和止水钢板三种形式；

当墙厚在300mm以上时，宜采用企口缝，当墙厚小于300mm时，可采用外低高的高低缝或止水钢板。

3）在施工缝上继续浇筑混凝土前，已浇筑混凝土的强度不得小于2.5N/；

先将混凝土表面凿毛，清除浮浆和杂物，用水冲洗干净，并保持湿润，再铺一层20mm～25mm厚与所浇混凝土材料和灰砂比相同的水泥砂浆后设专人细致振实，确保新、旧混凝土紧密结合。

（8）变形缝部位混凝土施工：

变形缝止水带应在混凝土浇灌前固定牢固；

变形缝两侧混凝土应间隔施工，不得同时浇筑；

在一侧混凝土浇筑完毕，止水带经检查无损伤和位移现象后可进行另一侧混凝土浇筑；

混凝土浇筑时，应仔细振捣，使混凝土紧密包裹止水带，并避免止水带边骨料集中。

5.侧墙模安装

（1）模安装 

l）模安装时水平和垂直支撑采用可调支撑，控制侧墙、顶板标高。

2）侧墙模板宜采用胶合板或钢模板，钢带或木带间距经计算确定。

3）模板接缝处用细海绵胶条填实，防止漏浆。

4）矩形管沟的直墙侧模，应用两侧带橡胶锥垫且带有套管的定型穿墙螺栓固定，安装螺栓的数量与布局应经过计算确定。

拆模后剔除橡胶锥垫，抽出螺栓用微膨胀水泥砂浆塞压平，或将螺栓留在混凝土中只将橡胶锥垫的螺栓切除，用微膨胀水泥砂浆补压平。

5）矩形管沟的直墙侧模不采用螺栓固定时，其两侧模板间应加设临时支撑杆，浇筑应随混凝土面接近撑杆时，将撑杆拆除。

6）模板表面应涂刷脱模剂。

7）模板接缝处应紧密吻合，可以用胶条嵌缝，如果缝隙过大应重新加工或修改模板尺寸。

8）固定模板的支撑不得与脚手架发生联系，侧墙模板与顶板模板的支设应自成体系，不得因拆除侧模影响顶板支撑。

9）矩形管沟的模板可一次或分次支设。

7现场拼装焊接

（1）在钢管进厂前先在现场平整号场地，做为基础垫层，垫层按2.5%的坡道向海侧倾斜；

然后在砼垫层上安装钢轨，用膨胀螺丝固定，把十套小滑车放在钢轨上。

（2）按计划分批安排钢管进场，每节钢管重约3吨，采用16吨或者50吨吊车把钢管从车上直接缷到钢轨上，并按照设计图纸及厂家加工的钢管号逐件排列拼接。

（3）坡口加工

1）管道坡口加工时，由于壁厚均小于25mm，故均采用V型坡口（25°

～30°

）。

2）管道坡口采用氧气-乙炔半自动割刀加工，半自动割刀无法加工的特殊部位可采用手工切割加工。

3）坡口加工后必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面后，并应将凹凸不平处打磨平整。

（3）钢管焊接

1）根据焊接工艺评定，按工程所用材料、厚度、坡口型式、焊接法等，参照各焊接规程的要求，编写焊接工艺规程（参见钢管焊接工艺），以指导焊接生产。

2）焊工应进行上岗培训，熟悉有关规和设计要求，经考核合格者可上岗。

焊工必须持证上岗，每个持证焊工只能在自己考试合格的项目中规定的围从事焊接作业。

3）焊接设备：

焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，满足焊接工艺和材料的要求,其上的计量仪表必须经校验合格。

4）焊接材料：

建立和格执行焊接材料管理制度，对焊接材料进行验收、保管，并根据要求发放焊材。

焊条不得有药皮脱落、裂纹等，并应保持干燥。

5）焊接坡口：

坡口角度应均匀，组装间隙为2～3mm，且均匀一致，最大不超过2mm。

坡口表面两侧将水、锈、油污、渣及其它有害杂质去除干净。

坡口两侧刷涂焊接用防飞溅剂，防止沾附焊接飞溅。

8防腐

（1）管道拼接完毕后必须进行管道油漆防腐。

（2）焊缝表面涂装前，必须进行表面预处理。

在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。

表面预处理质量，应符合施工图纸的规定。

表面预处理应使用洁净、干燥、有棱角的英砂喷射处理钢板表面。

喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。

当钢材表面温度低于露点以上3℃、相对湿度高于85%时，不得进行表面预处理。

喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。

施喷涂料前，应使用钢刷清除残留砂粒等杂物。

作业人员应带纤维手套。

若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。

（3）涂装施工

清理后的焊缝表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h涂装完成，金属喷涂应在2h完成；

在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不超过12h，金属喷涂时间不超过8h。

涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。

涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配法等均应格执行。

当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上3℃，以及产品说明书规定的不利环境，均不得进行涂装。

施涂过程中，要特别注意防火、通风、保护工人健康。

施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响。

各喷涂层间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。

上一层涂层表面湿度降到70%后，再进行下一层喷涂。

（4）涂层质量检验

在不适于施涂和养护的环境条件下所作的涂装。

涂层漏涂者应予修补。

若检查发现流挂、皱纹、针、裂纹、鼓泡等现象时，应进行处理，直至质检人员认为合格为止。

涂层部质量检验应符合施工图纸要