襄汾星原钢铁活性石灰生产线桩基工程 施工方案DOCWord文件下载.docx
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7.2确保工期的组织措施
7.3确保工期的技术措施
8质量保证措施想
8.1质量目标
8.2工程质量标准
8.3确保工程质量的组织措施
8.4确保工程质量的技术措施
8.5确保工程质量的管理措施
8.6
资料管理
9确保工程安全施工的技术措施
附件
一、钻孔灌注桩工艺流程图
二、劳动力计划表
三、计划投入的主要主要施工机械设备表
四、质量管理机构图
五、质量保证体系图
六、关键工序质量检查流程图
七、安全管理体系图
襄汾星原钢铁集团年产40万吨活性石灰生产线项目位于襄汾县景毛乡,其成品仓、提升机房基础采用钻孔灌注桩,桩径φ800mm,总工作量为93根,其中桩长45m的39根,桩长50m的38根,桩长55m的14根,桩长28m的2根,浇注混凝土量为2250.77m3.
1.2场地工程地质及水文地质条件
1.2.1场地工程地质条件详见岩土工程勘察报告。
1.2.2场地水文地质条件:
地下水位为8.5m。
2.1设计工作量(见下表)
设计工作量表
单位工程名称
桩类型
桩径
(mm)
有效桩长(m)
桩数
混凝土强度等级
理论混凝土量
(m³
)
成品仓
GZ1
Φ800
45
39
C35
881.72
GZ2
55
14
386.85
GZ3
50
10
251.20
提升机房
28
702.80
2
28.20
总计
93
2250.77
1、混凝土:
桩身混凝土强度等级C35,抗渗等级不应低于S8,采用商品混凝土,塌落度为180-220㎜。
2、钢筋:
采用HPB235、HRB400。
3、桩竖向钢筋保护层厚度:
55mm。
4、钢筋笼:
a、竖向主筋:
主筋采用Φ20HRB400
b、绕筋:
采用φ10HPB235,螺旋式,前5米间距100mm,其余间距200mm。
c、加劲筋:
采用Φ20HRB400,间距两米。
5、进行桩身完整性检测及单桩竖向承载力的确定。
6、灌注桩的施工(钢筋笼的制作、成孔、灌注砼、后注浆工艺的参数等)及成桩质量严格按照《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)及相应的施工及验收规范的要求执行。
施工过程中应认真作好记录。
7、施工时,为保证桩头混凝土质量,超灌高度宜为800~1000mm。
8、灌注桩的充盈系数大于1.0。
9、桩基质量检查与验收严格按照《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)第9章的要求和《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2003)的要求进行。
2.3采用的主要技术规范、规程
《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)
《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204)
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)
3施工工艺
根据场地工程地质条件和设计图纸要求,本工程桩基采用旋挖钻机成孔施工法,钢筋笼现场制作,孔口对接焊接,导管水下灌注混凝土成桩。
3.1钻孔灌注桩工艺流程图(见附件一)
3.2主要施工设备配套(见附件三)
3.3.1技术准备
组织技术人员熟悉图纸、地层及有关资料,通过图纸会审掌握设计及施工要求,认真研究建筑轴线与桩位关系,掌握基准点数据资料,测放桩位后,报监理审查批准。
3.3.2材料准备
在建设(监理)单位的指导监督下,及时对原材料进行取样并送试验室复检,复检批量及次数如下:
3.3.2.1钢材
钢材应提前进场,放置钢筋的地点应铺设碎石砖,防止生锈,暂时不用的钢筋应盖上彩条布防雨防潮。
复验:
同一验收批号,按不同规格,每60吨取一组,不足60吨按60吨取样检验。
焊接件:
同一焊工,同接头规格,同一钢筋直径级别,每300个接头取一组试件检验。
检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告,当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常时,应对钢材进行化学成份分析或其他专项检验。
3.3.2.2混凝土:
选择质量可靠、信誉好、供货及时的商品混凝土厂家。
严格按混凝土配比验收,各种质保单齐全。
3.3.3平整场地、水电安装及设备安装调试
3.3.3.1做好施工场地的平整,满足放线、设备安装及施工要求。
3.3.3.2做好场地施工、生活用水用电的安装及布置工作,符合文明施工要求。
3.3.3.3提前做好现场设备的维护、保养工作,保证施工设备完好齐备,及时安装试车,保证正常生产施工需要。
钢筋笼制作验收
↓
放桩位→钻机就位→钻孔→成孔质量检测→钢筋笼吊放→混凝土浇注→成桩检测
3.4.1测放桩位
依据《桩基平面布置图》和业主给定的控制点,由测量技术人员首先由控制点或控制轴线采用全站仪确定桩位。
轴线控制点埋设桩位,四周用砼固化30cm深,桩位采用Φ14短钢筋作为标志,深度不小于30cm,绘制测量复核报验单,经监理工程师确认无误后方可进行施工。
3.4.2、护筒的制作与埋设
3.4.2.1护筒制作
护筒采用厚不小于4mm的钢板制作,护筒钢板接头焊接密实、饱满,不得漏浆。
制作时,钢护筒的内径比桩径大100-200mm。
3.4.2.2护筒埋设
钢护筒的埋设深度在黏性土中不宜小于1m,砂土中不宜小于1.5m,埋置高出施工地面0.2-0.3m。
①、埋设护筒采用挖坑法,由吊车安放。
②现场技术人员对桩位复核无误后,用十字线引出护桩,旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔,所挖孔直径为护筒直径加20cm,挖孔深度为护筒长度。
、利用护桩拉线绳定出桩位中心,再用线锤将桩位中心点引至孔底。
、用吊车吊放护筒至空内,用吊车挪动护筒,使护筒中心基本与桩位中心重合,其偏差不大于3cm。
、护筒位置确定后,吊垂线,用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离,检查护筒的竖直度。
护筒斜度不大于1%。
、符合要求后在护筒周围对称填土,对称夯实。
、四周夯填完成后,再次检测护筒的中心位置和竖直度。
、测量护筒顶高程,根据桩顶设计高,计算桩孔需挖的深度。
3.4.3、钻机就位及钻孔
①、确定钻机位置,定位。
、连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。
通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。
、调直机架挺杆,对好桩位,开动机械钻进、出土,对黏结性好的岩土层,可采用干式或清水钻进工艺,无需泥浆护壁。
开始钻孔作业,钻进时应先慢后快,开始每次进尺为40-50cm,确认地下是否不利地层,进尺5米后如钻进正常,可适当加大进尺,每次控制在70-90cm。
而对于松散易坍塌地层,或有地下水分布,必须采用静态泥浆护壁钻进工艺,向孔内注入事先调制好的泥浆,然后继续进钻。
在施工过程中经常测定泥浆相对密度,作护壁和排碴用的泥浆,其制作及其性能要求应符合下列规定:
1)在粘性土中成孔时应注入清水,以原土造浆护壁。
循环泥浆比重应控制在1.1~1.3。
2)在砂土和较厚的夹砂层中成孔时,应制备泥浆,泥浆比重应控制在1.2~1.3。
3)在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时,泥浆比重应加大至1.3~1.5。
4)泥浆的控制指标:
粘度18~22S;
含砂率不大于2%;
胶体率大于95%。
施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。
5)泥浆池的池面标高应比护筒低0.5~1m,以利泥浆回流畅顺。
泥浆池和沉淀池的位置要合理布局,不得妨碍吊机和钻机行走。
泥浆池的容量为每孔的排渣量,沉淀池的容量应为每孔排渣量的1.5~2倍。
6)应派专人清除泥浆沟槽的沉淀物,保证不淤塞。
沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除,多余的泥浆要及时排出。
、成孔、成孔检查
●成孔达到设计标高后,对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查,并报监理复核;
●标定测绳,用钢尺校核测绳;
●测量孔深,以护筒顶面为基准面,用测绳测量孔深并记录,。
现场技术人员应严格控制孔深,不得用超钻代替钻渣沉淀。
●检测标准:
孔深、孔径不小于设计规定;
钻孔倾斜度误差不大于1%;
沉渣厚度符合规范规定:
清孔结束后,孔底沉碴厚度:
摩擦桩不得大于100mm,端承桩不得大于50mm。
钻孔过程中钻机操作要领和注意事项:
①、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表,如仪表显示竖直度有变化,应及时进行调整,调整后钻进。
②、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。
③、因故停钻时,严禁钻头留在孔内,提钻后孔口加盖防护。
、在钻进过程中,设专人对地质状况进行检查。
、在钻进过程中,要根据地质情况调整钻机的钻进速度。
在粘土层内,钻机的进尺控制在80-90cm/次旋挖,在砂土层中,钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。
、在钻进过程中,钻杆的提升速度控制在0.4米/s。
清孔:
①、孔底清理紧接终孔检查后进行。
钻到预定孔深后,必须在原深处进行空转清土(10转/分钟),然后停止转动,提起钻杆。
②、注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。
③、清孔后,用测绳检测孔深。
3.5、成桩工艺
3.5.1钢筋笼制作与安装
该工程钢筋笼分两节制作,孔口搭接。
钢筋笼主筋接头地面采用双面搭接焊,孔口连接采用单面搭接焊。
每一截面上接头数量不超过50%,接头应错开50cm以上。
加强箍筋与主筋连接全部焊接,绕筋与主筋梅花点焊。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度可用¢8焊接钢筋“耳朵”见下图。
设置密度按竖向每隔4m设一道,每一道沿圆周布置4个。
钢筋笼制作完成后,移至现场,采用汽车吊安装。
为了保证钢筋笼起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强筋内焊接十字撑,以加强其刚度。
采用两点吊装时,第一吊点小钩设在骨架的下部,第二点大钩设在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应调直。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用钢管穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于护筒口,孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,骨架降至设计标高为止。
并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位吊环或固定杆。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
其平面位置偏差不大于5cm,底面高程偏差不大于±
10cm。
然后在定位钢筋骨架顶端的
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