DVD遥控器前盖塑料模具设计Word格式文档下载.docx

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Withtherapiddevelopmentofindustry,themouldplasticsshapingscoversmoreandmoreinmechanicalindustry,electronicsindustry,spaceflightindustry,biologicalfieldandproductionofdailynecessities.ThisremotecontrolerfrontcoverofDVDmoldingdiemustincludespecialslidepullstructurebecausethestructureoftheproduct.ThisdesignistheintegrationofmodernadvancedmouldprocessmanufacturingapproachandpowerfullPro/EngineerWildfire2.0molddesign，notonlythedesignqualityisassuredbutalsoheightenedthedesignspeed.Thethoughtandrequirementofthisdesignaccordtothetrendofcontemporarymolddesignanditsfutureofdevelopmentdirection.

Keywords:

Mouldplasticsshaping;

Injiectiongmolddie;

Remotecontroller;

Slidepullstructure;

前言

当前国内塑料模具发展的巨大空间以及发展趋势

近年来我国塑料模具业发展的相当快，目前，塑料模具在整个模具行业中约占30%左右的产值。

当前国内塑料模具市场以注射模需求量最大，其中发展重点为工程塑料模具。

我国国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，仅汽车行业将需要各种塑料制品36万吨；

电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过1000万台；

彩电的年产量已超过3000万台。

到2010年，在建筑与建材行业方面，塑料门窗的普及率为30％，塑料管的普率将达到50％，这些都将大大增加对塑料模具的需求。

目前，全世界模具的年产值约为65O及亿美元，我国模具工业的产值在国际上排名位居第三位，仅次于日本和美国。

近几年来，虽然我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步，但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距。

未来我国模具工业和技术的主要发展方向将是：

——大力普及、广泛应用CAD／CAE／CAM技术，逐步走向制造集成化。

现代模具设计制造不仅应强调信息的集成，更应该强调技术与人员、管理的集成。

——逐步掌握大型、精密、复杂与长寿命模具的设计与制造技术，减少模具的进口量、增加模具的出口量。

——在塑料注射成型模具中，积极应用热流道，推广气辅或水辅注射成型，以及高压注射成型技术以满足特殊产品的成型需要。

——提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。

目前我国模具商品化、标准化率均低于30％，而先进国家均高于70％，每年要从国外进口相当数量的模具标准件，其费用约占年模具进口额的3％一8％。

——发展快速制造成型和快速制造模具，即快速成型制造技术，在较短的时间内设计并制造出产品的原型与模具，降低成本迅速推向市场。

——开发优质模具材料和先进的表面处理技术，提高模具的可靠性。

——研究和应用模具的高速测量技术、逆向工程与并行工程，最大限度地提高模具的开发效率与成功率。

我国模具存在的问题

当前我国塑料模具行业及其发展需要与国外相比，主要存在以下几个方面的问题：

（1）发展不平衡，产品总体水平较低。

虽然有个别企业的部分产品已达到或接近国际水平，但总体来看，模具的精度、型腔表面粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距，包括生产方式和企业管理在内的总体水平与国工业发达国家相比尚有10年以上的差距。

（2）工艺装备落后，组织协调能力差。

国内企业经过近几年的技术改造，工艺装备水平已较先进，在某些三资企业，其装备水平并不落后于国外，但总体来说大部分企业工艺装备仍比较落后。

更主要的是我们企业的组织协调能力不够，难以整合或调动社会资源为我所用，从而难以承接比较大的项目。

（3）多数企业开发能力弱。

一方面是技术人员比例低、水平不够高，另一方面是科研开发投入少，对开发不够重视。

模具企业不但要重视模具开发，同时也应重视对产品的开发。

（4）管理落后。

技术落后容易看到，但管理落后有时却难以意识到。

国内外模具企业管理上的差距十分明显，管理上的差距所带来的问题往往比技术上的差距更为严重。

同一个企业，设备不变，人员不变，管理一变，立竿见影，这样的例子并不少见。

该设计的目的与意义

四年的大学学习生活即将结束，在走上工作岗位之前的毕业设计作为这四年所学知识的一次综合运用，有着重要的意义，同时也是对这四年所学的一次全面整体检验。

本次设计是对DVD遥控器前盖塑件进行注射模设计（反求），包括了对塑件产品的工艺分析、塑料性能分析、模具的整体结构设计与计算等等。

首先是根据塑件实物对塑件产品进行Pro/E建模和AutoCAD测绘，并进行产品相关性能的计算机仿真分析，然后以Pro/EngineerWildfire2.0软件为平台进行模具的总体结构以及相关零部件的设计与装配，最后用Auto/CAD软件将该套模具的总装图与主要零部件进行了绘制，故在保证设计质量的同时与传统的设计方法相比速度也有所提高，设计思路及要求符合现代模具设计的潮流和未来的发展方向。

1塑件成型工艺分析

1.1塑件（DVD遥控器前盖）分析

1.1.1制件模型

平均壁厚1.5mm，尺寸数据详见塑件零件图

图1-1

1.1.2完成Pro/E塑件3D建模塑件表面积及重心位置分析

体积=2.3934741e+04毫米^3

曲面面积=4.6456421e+04毫米^2

密度=1.0500000e-09公吨/毫米^3

质量=2.5134478e-05公吨

根据_PRT0001坐标边框确定重心:

XYZ9.3987867e+00-4.9379076e-021.0703648e+00毫米

相对于_PRT0001坐标系边框之惯性.（公吨*毫米^2）

惯性张量

IxxIxyIxz9.4162170e+071.3327126e+04-2.9276143e+05

IyxIyyIyz1.3327126e+048.6382232e+07-3.9751835e+04

IzxIzyIzz-2.9276143e+05-3.9751835e+041.2335565e+07

重心的惯性（相对_PRT0001坐标系边框）（公吨*毫米^2）

IxxIxyIxz9.4134449e+072.1215915e+03-4.9864824e+04

IyxIyyIyz2.1215915e+038.4221715e+07-4.1027958e+04

IzxIzyIzz-4.9864824e+04-4.1027958e+041.0202650e+07

主惯性力矩（公吨*毫米^2）

I1I2I31.0202598e+078.4221737e+079.4134479e+07

从_PRT0001定位至主轴的旋转矩阵:

0.00059-0.00022-1.00000

0.000551.00000-0.00022

1.00000-0.000550.00059

从_PRT0001定位至主轴的旋转角（度）:

相对xyz的夹角：

0.000-89.9640.000

相对主轴R1R2R3的回旋半径：

2.0556372e+015.9061325e+016.2440367e+01毫米

1.2注射模的组成简介

注射模一般均可分为动模和定模两大部分。

注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统；

开模时动模和动模分离，取出制件。

定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。

根据模具上各个零件的不同功能，可由以下多个系统或机构组成。

1.2.1成型零件

是指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。

通常有凸模、型芯、成型杆、凹模、成型环、镶件等零件。

在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓形状和尺寸。

1.2.2浇注系统

将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。

1.2.3导向与定位机构

为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。

深型腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位。

有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。

1.2.4脱模机构

是指在开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。

1.2.5侧向分型抽芯机构

带有侧凹或侧孔的塑件，在脱模之间，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯，保证塑件侧凹或侧孔结构不被损坏。

1.2.6温度调节系统

为了满足注射成型工艺对模具温度的要求，模具应设有冷却或加热的温度调节系统。

模具的冷却，一般是在模板内开设冷却水道，加热则是在模具内或周边安装点加热元件，有的注射模须配备模温自动调节装置。

1.2.7排气系统

为了在注射充模过程中将型腔内原有气体排出，通常在分型面处开设排气槽。

小型腔的排气量不大，可直接利用分型面排气，也可利用模具的顶杆或型芯与配合孔之间间隙排气。

大型注射模具还须预先设置专用排气槽。

1.3注射成型性能分析

1.3.1注射成型可行性分析

塑料注射模塑能一次性地成型形状复杂、尺寸精确或带有嵌件的塑料制品。

在注射模设计时必须充分注意以下三个特点：

a.塑料熔体大多属于假塑性流体，能剪切变稀。

它的流动性依赖于物料品种、剪切速率、温度和压力。

因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。

b.视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。

应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。

为保证模具的闭合、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。

c.在整个成型周期中，塑件—模具—环境组成了一个动态的热平衡系统。

将塑件和金属的传热学原理应用于模具的温度调节系统的设计，以确保制品质量和最佳经济指标的实现。

1.3.2注射成型工艺的可行性分析

（1）塑件外观

观察该塑件，形状复杂，壁厚不均，尺寸精度要求较高，而且有较高的表面质量和尺寸稳定性的要求，因此对