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二、工程概况
某桥扩建工程分左、右幅桥两部分:
左幅桥扩建总长为14m,扩建全宽为4m;
右幅桥扩建总长为20m,扩建全宽为9.25m。
上部结构采用1×
10m跨预应力混凝土简支空心板桥,下部结构:
左幅桥采用埋置式桥台(单桩),钻孔灌注桩基础;
右幅桥采用桩基薄壁式桥台(三桩),钻孔灌注桩基础。
工期为90个日历天。
施工用水、用电接驳点及临时设施用地需甲方提供。
三、地质、水文条件
桥位场地地质情况为:
表层覆盖素填土→中砂层→淤泥质土层→砂质粘性土层→强风化花岗岩层。
桥梁跨越一小河,河床底宽约9m,顶宽约20m。
洪水期小河水流较急,对两岸有一定冲刷。
四、施工准备
1、技术、机械准备
(1)熟悉图纸及各项技术要求,做好技术交底,合理安排机械和劳动力。
(2)做好形象进度标识,配齐各种施工记录表。
(3)平整场地,按平面布置图搭建临时设施,钢筋制作堆场设置在施工区域旁,确定各机队班的施工方向,根据施工道路及土建施工顺序的要求合理分配桩机布置。
(4)放线定位,在场内外建设2处以上半永久性测量基准点,定出坐标,确定标高控制点高程。
(5)按平面布置图确定配电箱位置和供水水源点。
(6)制备钢筋的保护层砼垫块。
(7)各仪器、仪表、压力器等计量器具调试合格。
(8)机械及配套设施保养检修合格。
2、检验手段和工具准备
(1)确定有资质的试验室,由监理方见证取样,送检原材料和检验工具。
(2)配置试模等试件取样、制作试件工具。
3、施工机械进退场计划
根据现场电力、水源及工期,结合以往施工经验、工程设计要求,以及承包范围和相关单位的情况,拟定机械进场计划。
4、材料供应计划
根据要求,钢材、商品混凝土必须按材料计划及时供应,并在开工前做好钢材分批、分规格抽样送检(监理在场见证取样),把试验结果及时汇报项目部,以便施工顺利进行。
(1)钢材进场后,与现场监理共同验收:
品牌标签、规格型号是否与材料出厂质量证明书一致,质量证明书是否原件,数量是否吻合,否则有权拒收,并做好记录等有关资料工作。
(2)做好各项原材抽样送检(监理在场见证)和钢筋力学性能试验送检工作,做好资料整理备案,待竣工时一并交资料员归档备案。
(3)质检员必须每班对混凝土做坍落度检查,并一定要达到设计要求,同一批材料制备的砼必须要有相对应的质量证明书,如没有质量证明书则坚决拒绝使用,并做好资料收集备案工作。
(4)材料员必须按规范规定取样,并保证取样数量,对所检材料必须送至业主及总包方洽商一致的单位(有资质的检测单位)检验,并做好资料收集、归档。
(5)做好资料汇总,待工程竣工送资料员归档备案。
五、施工工艺
1、钻孔灌注桩施工
(1)工程概况
根据本工程地质情况,桥梁桩基采用Φ1200钻孔灌注摩擦桩,共8根桩,桩身捣筑水下C25砼。
(2)钻孔桩施工工艺流程框图(见下页)
图1钻孔桩施工工艺流程图
(3)操作工艺
1)轴线、桩位测量复核
根据施工图及测量有关资料放线定桩位,会同有关人员对轴线、桩位进行测量复核。
经复核确认轴线、桩位正确无误,并进行地下管线探测、处理后方可埋设护筒。
2)护筒制作和埋设
护筒采用8厚的钢板加工制作,其内径比钻头直径大200mm。
护筒顶部高出地面0.15~0.3m。
在埋护筒时,护筒与坑壁之间用粘土填实,护筒中心与桩位中心应重合,偏差不得大于50。
护筒埋设深度2.8m,并应保持孔内泥浆面高于地面水位1.0m以上。
3)泥浆制作及其性能要求
①开孔时使用的泥浆用优质粘土制作,泥浆比重应控制在1.2~1.3;
当钻孔至粘土层时应注入清水,以原土造浆护壁,泥浆比重应控制在1.1~1.3。
②泥浆的控制指标:
粘度18~22秒;
含砂率不大于8%;
胶体率不小于90%。
③施工中应经常测定泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体率。
为了使泥浆有较好的技术性能,必要时可在泥浆中投入适量的添加剂。
④泥浆制作的流程如下图所示:
图2泥浆制作流程图
4)钻头的选用
梅花钻头:
直径1.18m。
5)泥浆循环
泥浆循环为正循环,其循环路线是:
净浆池的泥浆(通过泥浆泵的动力)→桩孔底→护筒出浆口→泥浆沟(管)输送泥浆→泥浆沉淀池→泥浆净化系统→净浆池→桩孔底。
6)异常情况的处理
在钻孔过程中,如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况,应立即停止钻进,经采取下列有效措施后,方可继续施工:
①当钻孔倾斜时,可往复扫孔修正,如纠正无效,应在孔内回填微风化岩块至偏孔处上部0.5m,再重新钻进;
②钻进中如遇坍孔,应立即停钻,并回填粘土,待孔壁稳定后再钻;
③护筒周围冒浆可用稻草拌黄泥堵塞洞口,并在护筒周围压上一层砂包。
7)验孔和清孔
钻孔过程中要做好详细的施工记录,桩孔施工至设计深度时,要会同现场监理工程师验孔,符合要求才进行清孔工作。
一般使用反循环方法进行换浆清孔,使沉碴处于悬浮状态随旧浆排走。
清孔后孔底泥浆的比重应控制在1.1~1.2左右。
清孔结束时,孔底泥浆的含砂率应≤2%,粘度应≤17~20秒。
清孔后孔底的沉渣厚度小于50,并在灌注水下砼前必须复测孔底沉渣厚度,符合要求方可灌注水下砼。
如沉渣厚度超过规定者,可在灌注砼前用导浆管灌浆洗孔数分钟,使沉渣飘浮后,重新检查孔底沉渣厚度,符合要求后,才能灌注水下砼。
8)钢筋笼的制作和安装
①钢筋笼制作时应符合以下规定:
钢筋的规格、数量、间距符合图纸要求;
加劲箍设置在主筋外面,主筋一般不设弯钩,钢筋头也不得向内圆弯曲,以免阻碍导管工作;
主筋的搭、焊接应互相错开,35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
②钢筋笼的制作除按设计要求外,其制作允许偏差尚应符合以下规定;
主筋间距±
10;
箍筋间距或螺旋筋的螺距±
20;
加强箍间距±
钢筋笼直径±
钢筋笼长度±
50。
③桩钢筋笼拟分两段制作,两段钢筋笼连接时采用双面搭接焊。
④钢筋笼吊运时应采取措施防止扭转、弯曲。
安装钢筋笼时,应对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,避免碰撞孔壁。
钢筋笼下沉到设计位置后,应立即固定,防止移动。
⑤钢筋笼安装完毕,应会同设计单位和监理工程师进行隐蔽工程验收,验收合格及时灌注水下砼。
9)灌注水下砼应执行下列规定:
①开始灌注砼时,隔水栓吊放的位置应近临泥浆面,导管底端到孔底的距离为0.2~0.4m。
②开始灌注前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下砼中0.8m以上深度的砼储存量。
③砼灌注的上升速度不得小于2m,每根桩的灌注时间不得超过以下规定:
灌注量在10立方以内≤2h;
灌注量在10~20立方以内≤3h,采用连续灌注,中途拆除导管间歇时间不宜超过30分钟。
④随着砼的上升,要适时提升和拆卸导管,导管底端埋入砼面以下一般保持2~4m,不宜大于6m,并不得小于1m,严禁把导管底端提出砼面,避免造成断桩。
⑤在水下砼灌注过程中,设专人测量导管埋深,填写好水下砼灌注记录表。
⑥水下砼灌注应连续进行,不得中断。
灌注前应有严密的施工组织及辅助设施,一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时,应立即采取有效措施,并同时做好记录。
⑦提升导管时应避免碰挂钢筋笼,当砼面接近钢筋笼底时,应严格控制导管的埋管深度不要过大,当砼面上升到钢筋笼内3~4m,再提升导管,使导管底端高于钢筋笼底端,以防钢筋笼上浮。
10)应控制最后一次砼的灌注量,不使桩顶超高或偏低过多,一般控制在设计桩顶标高以上约1.2m。
(4)施工技术要点
1)钻孔施工
①桩机就位要严格对中,保证桩机垂直下钻。
②钻孔过程中要经常检查钻头磨损程度,发现钻头磨损严重,直径小于规定值应及时补焊修复,以确保成孔直径符合设计要求。
③施工至岩层时,要按规定及时取岩样,取出岩样装入尼龙胶袋存放好备查,并详细记录入岩情况,终孔时要会同现场监理及有关人员验孔,符合终孔要求后迅速清孔,尽快灌注水下砼。
2)钢筋笼制作与安装
①制作场地要平整,制作时先将主筋和加劲箍焊接好形成骨架,然后焊接螺旋筋。
钢筋笼在运输和起吊过程中,要在钢筋笼上每隔3~4m装上可拆卸的十字形临时加劲架,以防止变形。
②对在运输、堆放和起吊过程中发生变形的钢筋笼,必须修复后才可使用。
3)水下混凝土浇筑
①导管壁厚为3,直径为250~300,直径制作偏差不得超过2,采用无缝钢管制作。
导管的分节长度为2.0m,底管长度为4m。
②导管使用前应试拼试压,试压压力为0.6~1.0。
③驳接导管时,每节导管的驳接口必须加上止水密封橡胶圈,驳接导管时,要拧紧驳接螺帽,保证灌注水下砼过程中,导管不出现漏水现象。
④砼灌注前要进行塌落度检验,符合要求方可灌注。
⑤灌注砼时,每根桩的留置试块不得少于2组。
⑥水下砼浇筑要领如下图所示:
图3水下砼浇筑要领图
2、支撑梁施工
(1)施工工艺流程
图4支撑梁施工工艺流程图
(2)施工方法
支撑梁施工时,施工技术规范要求进行拼装绑扎,并在钢筋与底模侧模之间设置垫块,垫块与钢筋扎紧,按梅花状错开放置。
侧模板由两种结构拼装而成,一种是用于桩柱的圆弧的部位,采用木模板结构形式,另一种是用于支撑梁直线部位,采用木模板结构形式。
侧模板拼装完成后,加以斜撑支护增强模板的稳定性。
砼浇筑施工方法,采用分层斜向浇筑。
砼分层浇筑厚度不宜太厚,由于泵送砼的塌落度较大,浇筑厚度控制在50左右,振动移动距离控制在50以内。
砼的振捣方法采用阶梯式接力方法进行振捣。
保证砼振捣密实,待砼终凝后可停止抽水,让其处于水中自然养护。
水中支撑梁砼强度达到2.5以上方可抽水拆除其侧模板。
3、薄壁桥台台帽及耳背墙施工
薄壁桥台台帽及耳背墙施工工艺流程图(见下页)。
图5薄壁桥台台帽及耳背墙施工工艺流程图
(2)施工工艺及要求
1)测量放样
用全站仪进行准确的中线放样,并在纵横轴线上引出控制桩,控制钢筋绑扎和模板调整,严格控制好各部分几何尺寸及顶面标高。
2)控制模板平整度并对其校正。
3)钢筋加工及安装
钢筋成型:
利用吊车将薄壁钢筋骨架与基础中预埋的钢筋进行焊接。
钢筋骨架外侧放置与台身砼同标号的砼垫块,以保证钢筋保护层厚度。
钢筋在装运和储存时严格保护,严防受到物理损害、腐蚀和污染。
在用时检查其质量证明书,包装方法及标志内容是否符合规定,其表面不得有油污。
使用前应将表面漆皮、鳞锈等清除干净,钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
用1级钢盘制作的箍筋,其末端应做弯钩,弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径,且不小于箍筋直径的2.5倍,受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置。
钢筋下料,成型绑扎钢筋骨架,外侧放置25#砼垫块,以保证钢筋保护层厚度。
钢筋经监理工程师检查合格后,可进行模板安装。
4)模板安装
外露部分采用整体式大型组合钢模,以确保外观质量,模板设计报监理工程师批准,尽可能
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