工业和民用锅炉安装施工工艺文档格式.docx

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3.设备、材料的验收与保管

3.1锅炉本体的零部件到厂后，必须附有与安全有关的技术资料，内容包括：

（1）锅炉图样（总图、安装图和主要受压部件图）；

（2）受压组件的强度计算书或计算结果汇总表

（3）安全阀排放量的计算书或计算结果汇总表

（4）锅炉质量证明书；

（包括出厂合格证，金属材料证明、焊接质量证明和水压试验证明）；

（5）锅炉安装说明书和使用说明书；

（6）受压组件设计更改通知书。

对于额定蒸汽压力大于或等于3.8Mpa的锅炉,至少还应提供以下技术资料:

（1）锅炉热力计算书或热力计算结果汇总表.

（2）过热器壁温计算书或计算结果汇总表.

（3）烟风阻力计算书或计算结果汇总表/

（4）热膨胀系统图.

对于额定蒸汽压力大于或等于9.8Mpa的锅炉，还应提供以下技术资料：

（1）器壁温计算书或计算结果汇总表。

（2）锅炉水循环（包括汽水阻力）计算书或计算结果汇总表。

（3）汽水系统图。

（4）各项保护装置整定值。

3．2散件出厂的锅炉在验收时，应检查锅筒、过热器集箱、再热器集箱、水冷壁集箱、省煤器集箱以及减温器和启动分离器等主要受压部件的封头或端盖上是否打上钢印，部件产品的编号是否与装箱单一致。

3．3锅炉设计图纸必须有监检单位盖章认可后才能将图纸进行施工。

3.4锅炉零部件的开箱验收要经制造厂家、甲乙双方三方共同进行验收，复查及清点，并认真如实填写技术资料；

清查记录表，设备缺损件清单表及设备缺陷修复记录表，并要求甲方签字，乙方在材料交接时应由材料责任工程师，现场技术人员及相关的供应人员参与。

3．5经验收交接后的材料和管件，要妥善加以保管，堆放整齐，并有相应的状态标识。

3．6锅炉受压组件的金属材料必须是镇静钢。

对于板材其20℃时的伸长率δ应不小于18%。

对于碳素钢和碳锰钢室温时的夏比（“V”形缺口试样）冲击吸收功不低于27J。

4．锅炉施工工艺：

4．1锅炉施工工序的基本程序：

施工准备（包括设备开箱检验；

机具人员进场；

施工现场布置）→锅炉钢架组对与安装→钢顶大件和汽包安装→水冷壁系统的组对与安装→尾部装置安装（包括空气予热器、省煤器的组对与安装）→操作平台构件安装→锅炉范围内管道安装→过热系统安装→锅炉整体水压试验→筑炉和保温施工→烘煮炉→过热器及蒸气管道吹洗→蒸气严密性试验→安全阀调整→７２小时试运行→竣工验收。

4．2锅炉钢架组对与安装：

4．2．1锅炉钢架是整个锅炉的骨架，它是承受锅炉重量的基础，同时决定锅炉安装外型尺寸，它的安装正确与否，直接影响到受热面的安装及炉的砌筑质量。

4．2．2钢架组对与安装的基本程序：

基础验收→构件检查校正→立柱对接→组合件组装→组合件吊装与找正→构架安装连接→构架找正复验→锅炉基础二次灌浆。

4.2.3钢架安装之前，必须对基础进行验收。

应检查尺寸和位置，同时画出纵、横向安装基准线和标高基准点：

（1）锅炉基础的允许偏差：

项目

允许偏差

纵、横轴线的坐标位置

±

20ｍｍ

不同平面的标高（包括柱子位置上的预埋钢板）

0～-20

平面的水平度（包括柱子基础面的预埋钢板）

每米

5ｍｍ

地坪上安装锅炉部位的平面水平度

全长

10ｍｍ

（2）纵、横向中心线应相互垂直；

（3）相应两柱子定位中心线的间距允许偏差为±

2mm；

（4）各组对称四根柱子定位中心点的两对角线长度之差不应大于5mm。

4.2.4构件的校正对小型构件使用机械冷校法进行校正,构架立柱和横梁弯曲变形采用假焊法校正，反变形量（△δ）为假焊焊缝长度的1‰。

4.2.5立柱的对接应在组对平台上进行,为防止变形应当在平台上对工件限位和加固措施,在焊接时应采用同时对称焊接方法.

4.1.6钢架的柱子、梁等主要构件在校正和组对完毕后要进行几何尺寸的检查，其允许偏差应符合下表：

项目

允许偏差（mm）

柱子的长度（m）

≤8

0，-4

8

-2，-6

梁的长度（m）

≤1

1-3

0，-6

3-5

0，-8

5

0，-10

柱子、梁的直线度

长度的1/1000且不大于10

4.2.7钢架组合件的组合和安装均以1m标高线为基准，1m标高线的标定则以炉顶主梁底面（支承面）为基准向下测量,并标识清晰。

此标高线将作为以后锅炉各部组件和检测的基准标高。

4.2.8钢架组合安装时,应留出3～５ｍｍ的焊接收缩量,构件经初找正后予以点焊固定,待复测各项找正尺寸无变动后方可正式焊接;

钢架组合采用高强度螺栓连接时，磨擦面的接触面积不得少于85%，螺栓孔应进行铰孔并与螺栓进行过度配合。

４.2.9构架组合吊装应适当进行加固，以防止吊装过程中发生永久性变形。

构架组合件的吊装一般采用汽车吊，汽车吊的选用应根据起吊重量、起吊高度和现场条件而定；

在有条件的情况下，也可以利用塔式起重机。

４.2.10构架立柱标高和各横梁水平的测量可用水准仪或玻璃管水平仪进行，立柱垂直度的测量可用经纬仪或线锤进行。

钢架安装完毕后，允许偏差和检测方法见下表：

检测方法

各柱子的位置

钢卷尺

任意两柱子间的距离

高度的1/1000L且≤10

柱子上1m标高线与标高基准点的高度差

2

以支承锅筒的任一根子为基准，用水准仪测定

各柱子相互间标高之差

3

柱子的垂直度

高度的1/1000且≤10

经纬仪

各柱子相应对角线的长度之差

长度的1.5/1000且≤15

在柱脚标高和柱头处测量

两柱子间在垂直面内两对角线的长度差

1/1000L且≤10

在柱子的两端测量

前支承锅筒的梁的标高

0，-5

支承锅筒的梁的水平度

1/1000L且≤3

其它梁的标高

4.2.11锅炉基础二次灌浆时间一般是:

当柱脚采用钢筋固定时,可在锅炉大件吊装完毕后进行;

当柱脚采用地角螺栓固定或用螺栓调整时,可在钢架第一次（段）找正完毕后进行。

4.2.12在钢架安装完毕并进行检查核查各项指标均达到要求后方可进行锅筒、集箱及受热面管的安装工作。

4.3汽包安装工艺:

4.3.1汽包安装前,应先进行复测，画出纵、横向中心线和支座中心线，打上样统眼，标好色记。

４.3.2以锅炉纵向中心线，前墙立柱中心线为基准，在汽包支承大梁上划出汽包的纵、横中心位置和两个支承座的纵向中心位置，注意支座的予留膨胀间隙应足够，方向应正确。

4.3.3对胀管锅炉的锅筒如果是钢架直接支持的锅筒，应安设牢固的临时性搁架，临时性搁架应在锅炉水试验灌水前拆除，当找正锅筒，集箱中心线应根据纵、横向安装基准线和标高基准线对锅筒、集箱中心线进行测量，其允许偏差见下表。

允许偏差mm

主锅筒的标高

锅筒纵、横向中心线与安装基准线的水平方向距离

锅筒、集箱全长的纵向水平度

锅筒全长的横向水平度

1

上、下锅筒之间水平方向距离和垂直方向距离

上锅筒与上集箱的轴心线距离

上锅筒与过热器集间距离，过热器集箱间距离

上、下集箱间距离，集箱与相邻立柱中心距离

上、下锅筒横向中心线相对偏移

锅筒横向中心线和过热器集箱横向中心线相对偏移

4.3.4对采用双锅筒自然循环全悬吊结构的锅炉,汽包与吊环的组合应注意:

（1）凡与汽包直接接触的环片,在组合前应在平面上以样板检查凹面的半径;

汽包吊环在组合时,要求每片吊环板松紧相同,受力均匀,用0.5mm塞尺检查接触部位,在接触角90度内圆弧应吻合,接触良好。

（2）预装汽包下部与两边的吊环板，以检查销孔的中心线是否一致。

（3）将预装合格的吊环解列，把汽包下部的吊环放到汽包吊环的安装位置上，为保证汽包在热膨胀后，仍处于垂直状态，吊环在汽包上组合时，要将吊环的安装位置向汽包中间偏移一适当距离（此距离为两只吊环间的汽包长度的热胀值的一半），放好吊环后，调整吊环两端的水平，将吊环通过型钢与靠近二汽包上管座临时焊牢，使汽包与吊环紧抱，防止吊环走动脱落。

（4）组合好下部吊环后，在吊环和汽包上各做定位标记（在吊环两边或正下方）。

（5）吊环上的销轴螺帽应待汽包上的下降管装接好后，才能旋紧，此外应保证汽包吊环上部球面垫圈与弧面垫圈间的清净，以保证汽包受热后能够自由膨胀。

4.3.5对双筒锅炉，下汽包找正工作在上汽包找正好后，以上汽包各中心线为基准进行安装。

4.3.6汽包内部装置应在水压试验前安装好,并注意分部件数量不得缺少,所有连接隔板和法兰结合面应严密。

4.3.7汽包的吊装可以采用汽车吊、抱杆吊、利用钢架卷扬机起吊或手动葫芦倒吊。

采用何种方法都必须编制吊装施工方案。

4.3.8汽包封闭前,必须清除内部的一切杂物,并经甲、乙双方有关人员共同检查认确，签字。

4.4受热面（汽包除外）安装施工工艺：

（1）管子在一般情况下不单独做校正工作,如需校正管平台平整度不大于5mm,放线尺寸偏差不大于1mm。

（2）用于工作温度不低于500℃且直径大于30mm的合金钢螺栓应做硬度试验和光谱分析。

（3）管子组合和安装前，必须分别进行通球试验，试验用球应采用钢球，通球试验的球径：

管子外径

弯曲半径

D1≥60

32＜D1＜60

D1≤32

备注

R≥3.5D1

0.85Do

0.80Do

0.70Do

Do-管子外径.

D1-管子外径

R-弯曲半径

2.5D1≥R＜3.5D1

1.8D1＜R＜2.5D1

0.75Do

1.4D1＜R＜1.8D1

R＜1.4D1

0.65Do

4.4.1胀接锅炉施工工艺:

4.4.1.1锅炉胀管前的准备:

（1）锅筒管孔清洗、检查、编号、测量

（2）对锅筒的油料、铁锈、尘土、水分等进行清洗、打磨，对铁锈管孔可用不着3#砂纸沿管子周围方向打磨，切不可沿管子纵向擦磨，以免造成管孔纵向的划伤，其管孔表面光洁度应不低于△4，边缘不得有毛刺、裂纹和纵向刻痕。

但各别管孔上允许有一条螺旋形或环向刻痕，但刻痕深度≯0.5mm，宽度≯1mm，其离管孔边缘距离不应小于4mm。

（3）管孔的几何形状、尺寸偏差要求应符合JB1622的规定。

（4）用经计量合格的内径千分表测量管孔的直径偏差、椭圆度、不柱度。

并将测量的数值填写在胀管记录表中或管孔展开图上，并编上号，做到清楚正确，以便选配胀管间隙。

（5）对已清理、打磨后的管孔