注塑成型常见不良现象及处理要求措施Word格式文档下载.docx

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2﹐分模面不吻合或有杂物

清理模面﹐重新配模使公母模吻合

3﹐模具镶块有间隙

镶块重配至无间隙

4﹐模温太高

调整模温

5﹐料温太高

降低料管温度

6﹐射出压力过大

降低射压

7﹐射出速度太快

减慢射速

8﹐保压时间﹐压力设定不当

调整保压压力及时间

9﹐背压太大﹐螺杆转速太快

降低背压及螺杆转速

10﹐成品面积太大或灌点位置﹐数量设计不当

改用较大机台﹐改正灌点位置﹐数量

*注﹕成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因

（3）银线

（1）银条（银线）即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状的银白色条纹。

1,塑料中含水份太多

成型前充分干燥成型材料

2﹐材料中有易挥发性成份或杂质

原料尽量少用挥发性强的添加济保证材料纯度

3﹐模具温度过低

适当提高模温

4﹐模具排气不良

疏通排气沟或增设排气孔

5﹐模穴内有油﹑水或脱模济

清理模穴内水﹐油及脱模济

6﹐横浇道﹑进浇口过小

加大横浇道及进浇口

7﹐射出压力过大﹐射速太快

降低射压及减缓射速

8﹐料管中余料过火

减少料管余料及降低射嘴温度缩短成型周期

9﹐材料在料管中分解过火

降低料管后段温度﹐适当增加背压﹐减慢螺杆转速

（4）成品光泽度低

（1）成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。

1﹐射出速度压力过低

提高射出速度﹑压力

2﹐料温过低

适当升高料管温度

3﹐料管余料过多

减少料管余料

4﹐模具温度过低

升高模具温度

5﹐喷嘴孔径太小

加大喷嘴孔径（通常孔径2.0—3.0之间）

6﹐螺杆转动时间过低

放慢螺杆转速﹐增加转动时间

7﹐模具排气不良

改善模具排气

8﹐塑料流动性不佳

改善塑料流动性

9﹐塑料颗粒大小不均

昼量使用颗粒一致的塑料

10﹐塑料中含水份较高

彻底烘干塑料原料

（五）变形

（1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象

（2）原因及发善对策（见下表）

1﹒成型冷却时间不充足

2﹒填充过饱满

3﹒模具温度控制不均或太高

4﹒成品肉厚不均

5﹒料温过高

6﹒脱模顶出不平均

7﹒其它

适当延长冷却时间

调整成型条件﹐避免过饱

调整模具温度

设计上加筋或减掉成品肉厚

调整顶出系统使之平衡

（六）顶白

（1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹

1﹒顶出速度太快

2﹒顶出压力太大

3﹒成品射出太饱

4﹒成型冷却不够

5﹒脱模斜度不够

6﹒有脱模倒勾

7﹒模具过冷﹑过热

8﹒材料性向与成型周期关系

放慢顶出速度使用脱模缓冲

降低顶出压力

调整成型条件避免过饱

加长冷却时间

增加脱模斜度

抛光模具倒勾部份

根据材料特性控制成型周期

（七）结合线

（1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状

1﹒料温及射嘴温度过低

2﹒模具温度低

3﹒射出压力低

4﹒射出速度慢

5﹒主济道或进胶口过小

6﹒结合部位离进胶口太远

7﹒排气不良

8﹒进胶口位置与数量设计不当

降低射嘴及料管温度

升高模温

增加射出压力

增加射出速度

加大主流道﹑进胶口

增加进胶点或改变进胶位置

清洁模面﹐加排气孔﹐使排气顺畅

更改进胶口位置及进胶点数量

（八）冲料痕

（1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状

（2）原因及改善对策

1﹒射出速度慢

2﹒射出压力低

3﹒料温低

4﹒模温过低

5﹒模具冷却部份设计不当

6﹒模具冷却系统设计不当

7﹒模具排气不良

放慢射出速度

降低射出压力

适当升高模具温度

增加冷料量﹐改善冷料设计

更改冷却系统位置及结构

改善模具排气使之顺畅

（九）异色（黑纹）

（1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹

1﹒料管温度过高

2﹒射嘴温度过高

3﹒射嘴孔径过小

4﹒射嘴与模具中心末对准

5﹒料管或喷嘴段电热坏

6﹒螺杆转速过快

7﹒料管﹑螺杆磨损﹑腐蚀

8﹒原料材质﹑颜色混杂

9﹒料管余料过多﹐成型周期过长

10﹒射速太快﹐射压低﹐保压太长

11﹒模面﹑顶针油污

12﹒模面排气不良

13﹒机台太大或料管有空气进入

降低射嘴段温度

加大射嘴孔径

重新调整模具与射座中心

更换电热片

降低螺杆转速

更换新罗料管组

用单纯之原料

减少余料﹐缩短成型周期

降低射速及保压时间﹐适当提高射压

擦净模面及顶针部位

加开排气

调换机台

（十）气泡

（1）气泡是熔融塑料中的水份﹐挥发气体于成型过成中被封入内部而残留的空动现象

1﹒塑料中含水较多

2﹒模具温度过低

3﹒料温过高

4﹒射出压力﹑时间不够

5﹒保持压力﹑时间不够

成型前充份干燥材料

降低料管前段温度

增加射出时间﹑压力

增加保压时间﹑压力

减慢螺杆转速﹐适当增加被压

射出换料要诀

在射出成型作业中﹑换料﹑换色的问题﹐值得吾入深入探讨﹒如何以最快速的方法完成换料﹑换色﹐除可节省时间外﹐并可降低一笔相当可观的生产成本﹒

一﹑同一材料之换色

1﹒1同一材料的换色时﹐原则上从淡色材料换为深浓色材料﹐较从不透明材料换为透明材料容易﹒

一般换色作业程序如下﹕

（1）关斗漏料斗下部的进料挡门﹔

（2）空射数次﹐将加热料管内的材料全部射出﹔

（3）新材料加入漏斗﹔

（4）打开进料挡门﹐螺杆前进后退十数次直到换色完成﹒

从不透明材料换为透明材料时﹐尤需拆除喷嘴头部份﹐清除残留的材料﹐必要时杆亦需抽出撤底清理﹐不可有残余料积存死角处﹒

二﹑不同材料之换色

2.1不同材料的更换作业﹐是利用前后各材料的熔融黏度差﹐与加热管的温度控制来施行换料手续。

热可塑性塑料材料的温度高时﹐会黏着于金属面﹐温度低时不黏着。

换料作业即利用此性质﹐使欲更换的加热缸内原黏着于加热缸壁﹐以让供经冷螺杆的高黏度清除用材料削取之。

此时﹐螺杆温度宜低﹐欲使更换之原料不掷附于螺杆而得以削除之﹐因而清除用材料宜用熔融黏度高的材料﹐如高密度PE或PS等。

不同材料换料作业须注意下列事项﹕

（1）在焕料终了前﹐加热缸温度应低于实际的成型温度﹔如成型温度低的材料A更换成高的材料B的场合﹐清除料B的温度应低于B的温度应低于B材料成型温度10℃~~20℃为宜。

又成型温度高的材料B更换成低的材料A的场合﹐清除材料A的温度应低于A的成型温度10℃~20℃为宜。

（2）螺杆转速宜低﹐减低螺杆背压﹐防止摩擦热导致材料温度上升。

（3）欲更换的原材料﹐熔融状态下昼量勿卷附螺杆上。

（4）以短行程使螺杆前进﹐冲出材料数次﹐换料效果极佳。

（5）加热缸内壁或螺杆头部或外径﹑螺杆沟槽部份﹐若有伤痕或缺口﹐则熔融材料会滞留该处而使换料作业困难。

二﹑换料作业实例

在塑料射出成型作业中﹐换料换色之场合经常发生﹐所以如果对于换料之基本知识缺乏﹐易造成工厂内原物料之浪费﹐又耽误时间。

为了解决换色换料之难题﹐市面上推础一种西德制料管清洗剂---CORATEX﹐可清除螺杆﹑喷嘴﹑模具

（¸

尤以热浇道模具之清除理想）之残留料﹐对缩短换色之时间相当有帮助。

换料作业实例

原

材

料

为

PC

之

换

作

业

（1）PC更换成ABS

（1）将加热缸内PC材料全部射出

（2）在PC之成型温度间﹐以高密度PE将缸内残留PC材料清除。

（3）将加热缸温度降至220℃以下﹐再以ABS将高密度PE清除﹐即完成换料作业。

（2）PC更换成POM

（1）将加热缸内PC料全部射出

（3）加热缸温度降至190℃以下﹐再以POM将高密度PE清除即可。

（3）PC更换成PMMA

（3）加热缸温度降至240℃﹐以无干燥（未除去水份）之PMMA将高密度PE清出﹐再以烘干之PUMA清出即可。

（4）PC更换成PP

（1）将加热缸内PC材料全部射出。

（2）在PC之成型温度间﹐以PP将PC清除。

（3）加热缸温度降至200℃以HIPS将高密度PE清除即可。

原材

为ABS之

（1）ABS更换成PC

（1）将加热缸内ABS全部射出。

（2）在ABS之成型温度间﹐以高密度PE将缸内残留ABS清除。

（3）加热缸温度提高至290℃﹐再以PC材料将PE清出﹐即完成换料作业。

（2）ABS更换成POM

（2）在ABS之成型温度间﹐以PS将缸内残留之ABS料清除。

（3）加热缸温度降至190℃﹐再以POM将PS清除即可。

（3）ABS更换成PMMA

（2）在ABS之成型温度间﹐以PS将缸内残留ABS料清除。

（3）加热缸温度在240℃。

以无干燥之PMMA将PS清出﹐然后再以干燥之PMMA清出即可。

（1）POM更换成PC

（1）将加热缸内POM全部射出。

（2）在POM之成型温度间﹐以PE将缸内残留POM清除。

（3）把加热缸温度升至290℃再以PC将POM清出。

PP

（2）PP更换成PC

（1）将加热缸内PP全部射出。

（2）把加热缸温度升至290℃再以PC将PP清出。

（3）PP更换成POM

（2）把加热缸温度固定在190℃时﹐以POM将PP完全射出清除之。

（4）PP更换成ABS

（1）将加热缸内PP全部射出.

（2）把