数控机床社会实践报告社会实践报告和数控毕业生实习汇报实习报告汇编docWord下载.docx
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是的,课本上学的知识都是最基本的知识,不管现实情况怎样变化,捉住了最基本的就可以以不变应万变。
如今有不少学生实习时都觉得课堂上学的知识用不上,出现挫折感,可我觉得,要是没有书本知识作展垫,又哪应付瞬息万变的社会呢?
经过这次实习,固然时间很短,可我学到的却是我一个学期在学校难以了解的。
就比如何与同事们相处,相信人际关系是现今不少大学生刚踏出社会碰到的一大困难,于是在实习时我便有意观察前辈们是如何和同事以及上级相处的,而自己也尽量虚心求教。
要搞好人际关系并不仅仅限于本部分,还要跟别的部分例如市场部的同事相处好,那工作起来的效率才高,人们所说的“和气生财”在我们的日常工作中也是不无道理的。
而且在工作中常与前辈们聊聊天不仅可以放松一下神经,而且可以学到不少工作以外的事情,尽管很多情况我们不一定碰到,可有所了解做到心中有底,也算是此次实习的其中一个目的了。
通过这次暑假实习经历,使我学到和懂得了很多。
在工作的过程中,我学会了忍耐,学会了正确对待不公正待遇,我想这对于我未来直面不公很有帮助.总之,这次难忘的暑假实习经历使我获益很多,对我将来的发展具有十分积极的作用。
很快我们就要步进社会,面临就业了,就业单位不会像老师那样点点滴滴细致进微地把要做的工作告诉我们,更多的是需要我们自己往观察、学习。
不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。
随着科学的迅猛发展,新技术的广泛应用,会有很多领域是我们未曾接触过的,只有敢于往尝试才能有所突破,有所创新。
就像我在实习中接触到的零件的加工,固然它的危险性很大,但是要亲身往操纵而且要作出成品,这样就锻炼了我敢于尝试的勇气。
数控机床社会实践报告
数控毕业生实习汇报/实习报告
一、实习目的:
为了提高对机械制造技术的认识,加深机械制造在工业各领域应用的感性认识,开阔视野,了解相关设备及技术资料,熟悉典型零件的加工工艺。
对先进的数控技术进行进一步的实习,把学习的理论知识和实践相结合使自己更好的吸收并灵活的应用到工作中。
二、实习
三、实习地点:
市高新技术开发区
四、实习单位及部门:
市电机制造有限公司生产部金工车间
五、实习内容:
㈡实习流程
1、数控车床:
我们的第一个工种就是数控车床的操作。
就是通过编程来控制车床进行加工。
通过数控车床的操作及编程,我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷,只要输入正确的程序,车床就会执行相应的操作。
数车编程要求非常高的,编错一个符号就可能导致数车运行不了。
编程对我来说并不是非常的难,不一会我就拿出了一个可行的方案。
后来又学习了数控电火花加工,也是需要编程的。
不过那是电脑自动编程的,只要你输入需要加工的零件图形,选择入刀途径,放好原料即可。
那机器是这样的方便,虽然没有实际的操作的机会,但是看见摆在旁边的一些切割好的物件,已经让我们惊叹不已了。
那些触感甚佳的徽章,让我们在科技的伟大力量面前深深折服!
2、钳工:
在钳工实习中,我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线;
了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
首先要正确的握锉刀,锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键,锉削力有水平推力和垂直压力两种。
锉刀推进时,前手压力逐渐减小后手压力大则后小,锉刀推到中间位置时,两手压力相同,继续推进锉刀时,前手压力逐渐减小后压力加大。
锉刀返回时不施加压力。
这样我们锉削也就比较简单了。
接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。
3、对实习中遇到的零件进行加工工艺分析:
零件图工艺分析中,需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求,且要研究产品装配图,部件装配图及验收标准。
.渗碳件加工工艺路线一般为:
下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工(对不需提高硬度部分)→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨;
粗基准选择:
有非加工表面,应选非加工表面作为粗基准。
对所有表面都需加工的铸件轴,根据加工余量最小表面找正。
且选择平整光滑表面,让开浇口处。
选牢固可靠表面为粗基准,同时,粗基准不可重复使用。
精基准选择:
要符合基准重合原则,尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。
符合基准统一原则。
尽可能在多数工序中用同一个定位基准。
尽可能使定位基准与测量基准重合。
选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。
螺纹轴:
数控车床加工编程典型实例分析
Ⅰ、编程方法
数控编程方法有手工编程和自动编程两种。
手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要有人工完成的编程过程。
它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工,以及计算较简单,程序段不多,编程易于实现的场合等。
但对于几何形状复杂的零件(尤其是空间曲面组成的零件),以及几何元素不复杂但需编制程序量很大的零件,由于编程时计算数值的工作相当繁琐,工作量大,容易出错,程序校验也较困难,用手工编程难以完成,因此要采用自动编程。
所谓自动编程即程序编制工作的大部分或全部有计算机完成,可以有效解决复杂零件的加工问题,也是数控编程未来的发展趋势。
同时,也要看到手工编程是自动编程的基础,自动编程中许多核心经验都来源于手工编程,二者相辅相成。
Ⅱ、编程步骤
拿到一张零件图纸后,首先应对零件图纸分析,确定加工工艺过程,也即确定零件的加工方法(如采用的工夹具、装夹定位方法等),加工路线(如进给路线、对刀点、换刀点等)及工艺参数(如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等)。
其次应进行数值计算。
绝大部分数控系统都带有刀补功能,只需计算轮廓相邻几何元素的交点(或切点)的坐标值,得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可。
最后,根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作,结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式,逐段编写零件加工程序单,并输入CNC装置的存储器中。
Ⅲ、典型实例分析
数控车床主要是加工回转体零件,典型的加工表面不外乎外圆柱、外圆锥、螺纹、圆弧面、切槽等。
例如,要加工形状如图所示的零件,采用手工编程方法比较合适。
由于不同的数控系统其编程指令代码有所不同,因此应根据设备类型进行编程。
以西门子802S数控系统为例,应进行如下操作。
确定加工路线
按先主后次,先精后粗的加工原则确定加工路线,采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工,再精加工,然后车退刀槽,最后加工螺纹。
装夹方法和对刀点的选择
采用三爪自定心卡盘自定心夹紧,对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
选择刀具
根据加工要求,选用四把刀,1号为粗加工外圆车刀,2号为精加工外圆车刀,3号为切槽刀,4号为车螺纹刀。
采用试切法对刀,对刀的同时把端面加工出来。
确定切削用量
车外圆,粗车主轴转速为500rmin,进给速度为0.3mmr,精车主轴转速为800rmin,进给速度为0.08mmr,切槽和车螺纹时,主轴转速为300rmin,进给速度为0.1mmr。
程序编制
确定轴心线与球头中心的交点为编程原点,零件的加工程序如下:
主程序
J*CP
1.MPF
N05G90G95G00*80Z100(换刀点)
N10T1D1M03S500M08(外圆粗车刀)
-CNAME=“L01”
R105=1R106=0.25R108=
1.5(设置坯料切削循环参数)
R109=7R110=2R111=0.3R112=0.08
N15LCYC95(调用坯料切削循环粗加工)
N20G00*80Z100M05M09
N25M00
N30T2D1M03S800M08(外圆精车刀)
N35R105=5(设置坯料切削循环参数)
N40LCYC95(调用坯料切削循环精加工)
N45G00*80Z100M05M09
N50M00
N55T3D1M03S300M08(切槽车刀,刀宽4mm)
N60G00*37Z-23
N65G01*26F0.1
N70G01*37
N75G01Z-22
N80G01*25.8
N85G01Z-23
N90G01*37
N95G00*80Z100M05M09
N100M00
N105T4D1M03S300M08(三角形螺纹车刀)
R100=29.8R101=-3R102=29.8(设置螺纹切削循环参数)
R103=-18R104=2R105=1R106=0.1
R109=4R110=2R111=
1.24R112=0
R113=5R114=1
N110LCYC97(调用螺纹切削循环)
N115G00*80Z100M05M09
N120M00
N125T3D1M03S300M08(切断车刀,刀宽4mm)
N130G00*45Z-60
N135G01*0F0.1
N140G00*80Z100M05M09
N145M02
子程序
L01.SPF
N05G01*0Z12
N10G03*24Z0CR=12
N15G01Z-3
N20G01*25.8
N25G01*29.8Z-5
N30G01Z-23
N35G01*33
N40G01*35Z-24
N45G01Z-33
N50G02*36.725Z-37.838CR=14
N55G01*42Z-45
N60G01Z-60
N65G01*45
N70M17
加工体会:
要实现数控加工,编程是关键。
虽然只对一例数控车床加工零件的进行了编程分析,但它具有一定的代表性。
由于数控车床可以加工普通车床无法加工的复杂曲面,加工精度高,质量容易保证,发展前景十分广阔,因此掌握数控车床的加工编程技术尤为重要
六、实习总结:
历时将近二个星期的实习结束,这次实习,真正到达机械制造业的第一前线,了解了我国目前制造业的发展状况也粗步了解了机械制造也的发展趋势。
在新的世纪里,科学技术必将以更快的速度发展,更快更紧密得融合到各个领域中,而这一切都将大大拓宽机械制造业的发展方向。
它的发展趋势可以归结为“四个化”:
柔性化、灵捷化、智能化、信息化。
即使工艺装备与工艺路线能适用
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