工序检验规程1Word格式.docx
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关键工序检3次;
一般工序检2次;
当使用设备和操作者发生变动时,执行首检,巡检3次。
5.5生产过程的终检:
10件以下(包含10件)进行逐检;
10~30件抽检50%;
30~60件抽检30%;
60件以上抽检20%。
5.6质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检,对每道工序所出现的问题及时处理,并作好记录。
记录应详实清楚。
5.7当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点,做检验状态标识,检查员可直接开具《废品单》作好隔离。
对返修产品开具《返工返修单》做绿色油漆笔点圆点,不能决定时,应通知责任单位填写《不合格品评审处置单》进行评审。
评审结论确定为返工、返修的产品,由责任单位及时进行返工、返修。
5.8返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。
检查员根据《不合格品评审处置单》复检后,确认为合格品的,由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。
并填写《不合格品评审处置单》和《检验记录》,注明合格数量。
5.9根据《不合格品评审处置单》要求,执行让步接收/降级使用的产品复查合格的,质检员用蓝色油漆覆盖原检验标识,并在《不合格品处置单》注明让步接收/降级使用数量。
复检结论不符合处理要求的,由检查员再次出具《返修/返工单》,用绿色油漆笔点圆点,作好检验状态标识,并签字盖章执行《不合格品控制程序》。
5.10上道工序的不合格品不允许转下道工序,如需转工序待处理完后,由质检员复查后合格,方可转工序。
5.11生产完的产品在检查员检验后,填写《生产过程检验记录》做好产品标记和状态标识,对废品隔离存放,合格品入库。
6.公司规定的关键工序为:
6.1主轴、卷筒、齿轮架的精车工序
6.2齿轮架、箱体的镗、铣工序
6.3底座的焊接工序
6.4制动装置及提升绞车的主轴装置、调度绞车、运输绞车、回柱绞车、双速绞车、慢速绞车的卷筒装置和回柱、慢速、双速绞车的减速箱装置组装工序
6.5整机试车工序
7.关键工序的检验
7.1主轴、卷筒、齿轮架的精车工序和齿轮架、箱体的镗、铣工序的检验
7.1.1检验依据和检验工具
7.1.1.1检验依据:
图纸和相关技术标准;
图纸未标注公差范围而标注公差等级的按照标准GB/T1804-2000执行,我公司执行m级见表1所示。
表1线性尺寸的极限偏差数值mm
公差等级
基本尺寸分段
0.5-3
>
3-6
6-30
30-120
120-400
400-1000-
1000-2000
2000-4000
精密f
±
0.05
0.1
0.15
0.2
0.3
0.5
--
中等m
0.8
1.2
2
粗糙c
3
4
最粗v
1
1.5
2.5
6
8
7.1.1.2检验工具:
千分尺、游标卡尺、卡尺、深度尺、百分表、检验台、仪器等。
7.1.2检验规程及判定准则
7.1.2.1关键工序的零件工序完工后由专职检验员实行全检
7.1.2.2将图号与实物核实,认真阅读图纸及相关技术要求。
7.1.2.3外观检验:
检验加工件表面应无毛刺、尖角、飞边、裂纹、加工表面无黑皮、表面无锈迹。
铁屑应清理干净。
否则判为不合格品.
7.1.2.4尺寸及形位公差和表面粗糙度检验:
按图纸及相关技术标准标注的公差范围进行检验,在公差范围内的判定合格,超出公差范围的判定不合格。
每种规格工序产品每道每次检验测量尺寸不得少于三次,同批次、图号的产品要求公差范围控制的一致性。
7.2底座的焊接工序的检验
7.2.1检验依据和检验工具
7.2.1.1检验依据:
图纸未注尺寸公差与形位公差应符合表2-表4的规定:
焊接件尺寸偏差应符合表2的规定
表2mm
基本尺寸
用于切削加工
用于不需要切削加工
极限偏差
≦500
±
>500—1000
2.0
3.0
>1000—1600
3.5
>1600—2500
4.5
>2500—4000
4.0
6.0
>4000—6300
5.0
7.5
>6300
9.0
焊接件尺寸偏差应符合表3的规定
表3
尺寸范围(短边长度)/mm
≦315
60′
>315—1000
45′
>1000
30′
焊接件的的平面度公差,以及有关部位的同轴度、垂直度、对称度和平行度的公差应符合4的规定
表4
平面度
同轴度、垂直度、对称度
平行度
7.0
12.0
15.0
8.0
18.0
7.2.1.2焊接件焊后消除应力处理按图样及工艺文件的规定
7.2.1.3检验工具:
钢卷尺、万能量规、游标卡尺、低倍放大镜、检验台等。
7.2.2检验规程及判定准则
7.2.2.1关键工序的零件工序完工后由专职检验员实行全检
7.2.2.2将图号与实物核实,认真阅读图纸及相关技术要求。
7.2.3焊接检验分为如下三种
a)焊前检验;
b)焊接过程检验;
c)焊后成品检验。
7.2.3.1焊前检验的项目、检测内容与检测方法如下表:
项目
检验内容
检验方法
焊条
外观质量
用目测药皮是否牢固,紧贴在焊芯上并有一定强度。
药皮应无裂纹、气孔肿涨和未调匀的药团。
外观检查后核实焊条型号、规格。
焊丝
焊丝直径、外观质量
用目测焊丝应无氧化皮、锈、油污。
用卡尺检查焊丝直径
施焊
焊件
a待焊件焊接部位不许有锈、油漆、氧化物、毛刺和影响焊接的镀层;
b焊接坡口处边缘应均匀一致,坡口开头和尺寸应符合图样要求;
c暂焊点分布合理,不能分布在应力集中处;
d暂焊点不允许有烧穿、裂纹、未焊透和气孔等缺陷,如发现这些缺陷应在焊接前排除
a目测
b对坡口尺寸、形状按图样要求用标准样板或焊接检验尺测量。
c目测
d目测
7.2.3.2焊接过程检验的项目、检测内容与检测方法:
焊件的首件应进行首检,在焊接过程中还应对焊接设备运行情况、焊接规范进行检验。
焊接多层焊时,每焊完一道焊缝要进行质量检查和清渣检验。
同时对已焊的零件进行全检,及时发现问题,及时解决。
项目
外观检查
1.焊缝尺寸是否符合图样要求,焊缝表面有无裂纹等不允许的缺陷;
2外观质量
1.严格按图纸制作,加工件需预留加工量。
2.角焊高要达到6mm。
平焊宽7mm,焊高3mm,直线宽1mm以内。
3.工件外表打磨光滑、平整、锐边倒角。
4.气割渣、焊渣必须清理干净。
5.气割直线度,垂直度在1mm内。
6.属于重型工件,必须开坡口焊接。
7.工件不能有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
8.焊缝成型美观正常,不允许有弧坑、焊缝间断、烧穿和裂纹存在。
9.补焊件在补焊前,必须先把缺陷处彻底铲除干净,再进行补焊。
10.所有焊接件的尺寸变形量不得大于加工余量的1/3—1/2
1.万能量规,检测焊缝尺寸;
低倍放大镜检验外观缺陷;
2.目测凡一项不符合要求即判为不合格品
7.2.3.3焊后成品检验的项目、检测内容与检测方法如下表
检验内容
检验方法
目测凡一项不符合要求即判为不合格品
焊缝质量
1.焊缝不允许出现烧穿、裂纹、间断、凹坑等缺陷;
2.重要的承载焊缝在任意100mm长度上直径不大于2mm的气孔不得多于1个;
3.重要的承载焊缝未焊透深度不得大于较薄母材壁厚的15%;
4.重要的承载焊缝其咬边长度不得超过焊缝全长的10%,咬边深度应不大于如下的规定:
较薄母材壁厚≦10mm,咬边深度≦0.5mm
较薄母材壁厚>10-40mm,咬边深度≦1mm
5.对接焊缝的错边量不得大于板厚的四分之一,且最大不得超过2mm.
目测及游标卡尺测量
凡一项不符合要求即判为不合格品
7.3制动装置及提升绞车的主轴装置、调度绞车、运输绞车的卷筒装置和回柱、慢速、双速绞车的减速箱装置组装工序
7.3.1制动装置组装工序的检验
7.3.1.1检验依据和检验工具
7.3.1.1.1检验依据:
图纸和相关技术标准
7.3.1.1.2检验工具:
塞尺、游标卡尺、深度尺、钢卷尺、检验台
7.3.1.2检验规程及判定准则
7.3.1.2.1关键工序的零部件工序完工后由专职检验员实行全检
7.3.1.2.2将图号与实物核实,认真阅读图纸及相关技术要求。
7.3.1.2.3刹车块无缺损,无断裂,表面无油迹
7.3.1.2.4铆钉头端面距离石棉带表面距离不小于2.5mm
7.3.1.2.5销轴润滑良好,不松旷,操作机构和传动杆件动作灵活
7.3.1.2.6制动器在放松状态时,制动衬面与制动轮之最小间隙为0.5-1毫米
7.3.1.2.7施闸手柄、以及重锤等的施闸工作行程都不得超过各自容许全行程的3/4
7.3.1.2.8摩擦接触面积应符合如下规定:
提升绞车不小于总摩擦面积的70%
调度绞车、双速绞车、回柱绞车、慢速绞车不小于总摩擦面积的80%
运输绞车不小于总摩擦面积的75%
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