《铣工一体化》课程标准Word格式文档下载.doc

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4.准备工具、量具、夹具、刃具、辅件及切削液；

5.毛坯准备；

6.加工前的机床准备；

工具、材料、设备与资料

工具、材料:

工、量、夹、刃具及辅件、切削液、毛坯；

设备:

普通铣床。

资料:

生产任务单、图样、工艺卡、安全操作规程、企业生产和管理规程、交接班记录表、金属切削手册等。

工作方法：

1.刀具的选择方法；

2.工件、夹具的装夹与找正方法；

3.分度计算方法；

工作要求：

1.能按企业规定穿戴劳保用品，执行劳动保护规定，遵守企业各种规章制度；

2.能按生产任务单和工艺规程文件的要求，完成零件的加工；

3.在工作过程中，适时质量检测，防止产生废品；

4.阅读生产任务单，明确工时、加工数量等要求；

5.能识读图样、工艺卡，查阅相关资料并计算，明确加工技术要求；

6.根据加工工艺确定加工工步及切削用量；

7.能根据加工技术要求，合理选择工具、量具、夹具、刃具、辅件及切削液；

7.工件、夹具的装夹与找正；

8.对刀；

9.切削工件并适时测量；

10．工件自检；

11.放置零件；

12.交付检验；

13.整理现场，保养机床，填写保养记录；

14.填写交接班记录。

4.机床规范操作方法；

5.铣削方式的选择方法；

6.基准的选择方法；

7.精度的测量方法；

8.机床的保养方法。

劳动组织方式：

1.独立工作；

2.从生产主管处领取任务；

3.从仓库领取工具、量具、夹具、刃具及毛坯等材料；

4.向技术人员咨询；

5.向师傅请教；

6.加工完成后，交付质检人员检测；

7.机器出现故障时，向生产主管报修。

8.根据加工技术要求，确认毛坯；

9.能按零件加工要求，完成机床准备；

10.能规范地对机床夹具和工件装夹与找正；

11.能根据工件的加工要求；

12.能按工艺规程切削工件，适时检测，确保精度；

13.能根据切削状态调整切削用量，保证正常切削；

14.加工完成后，能正确选择量具，规范测量，正确读取数据，判断零件是否合格；

15.能按企业规定放置零件；

16．按产品工艺流程和企业要求，进行产品交接；

17.能按企业规定，整理现场，保养机床，填写保养记录；

18.能按企业规定填写交接班记录；

19.能按国家环保要求和企业要求处置废油液；

20．能与他人进行有效沟通。

课程目标

1.能按照机械加工车间安全防护规定，正确穿戴劳保用品，严格执行安全操作规程。

2.能描述铣床的组成、结构、功能，指出各部件的名称和作用，并能正确规范操作铣床。

3.能阅读生产任务单，明确工时、加工数量等要求，说出所加工零件的用途、功能和分类。

4.能查阅机床使用手册，明确机床精度、加工范围等技术参数，判别加工的可能性。

5.能识读图样，明确加工内容及技术要求。

6.能识别常用刀具材料（如高速钢、硬质合金），根据零件材料和形状特征，通过查阅切削手册和刀具手册，合理选择刀具。

7.能综合考虑零件材料、刀具材料、加工性质、机床特性等因素，查阅切削手册，确定切削三要素中的切削速度、进给量和切削深度。

8.能根据现场条件，确定符合加工技术要求的工、量、夹具、辅件及切削液。

9.能正确编制中等复杂程度铣削类零件加工工艺，制定加工工步。

10.能说明铣刀角度参数的含义、表示方法及对切削性能的影响;

能在刀具几何角度示意图中用规范的标识符号，标注出相应角度，并在实物中判别其位置。

11.能叙述常用铣削方式、顺逆铣的概念、特征和使用场合，能判别加工过程中铣削方式、顺逆铣，并合理使用。

12.能叙述分度头与回转工作台的结构、各部件名称、功能，应用分度方法正确分度，并能规范安装、找正和使用。

13.能按零件图样要求，通过测量等手段，判断毛坯是否满足加工要求。

14.能按操作规程进行机床功能检查、加工前机床润滑、预热等准备工作。

15.能根据零件的结构特征，合理选用铣床夹具，装夹工件并找正。

16.能规范装夹刀具，运用适当对刀方法正确对刀。

17.在加工过程中，能严格按照操作规程操作车床，按制定的工艺卡和工步完成零件加工。

18.能规范使用常用量具（千分尺、百分表），在加工过程中和加工后对零件进行检测并判断加工质量。

19.能采取有效措施，解决铣削加工过程中遇到的常见问题。

20.能按车间现场管理规定，正确放置零件。

21.能按企业“6S”管理制度规定，整理现场，保养机床，填写保养记录。

22.能按车间规定填写交接班记录。

23.能按国家环保相关规定和车间要求，正确处置废油液等废弃物。

24.能主动获取有效信息，展示工作成果，对学习与工作进行总结反思，能与他人合作，进行有效构通。

学习内容

1.铣工安全生产要求、规章制度；

2.常用铣床设备的功能、操作方法；

3.常用工具的功能、使用方法；

4.铣刀的安装及拆卸方法；

5.平口钳的部件名称、功用、安装及校正方法；

6.分度头的部件名称、功用、安装及校正方法；

7.铣床其他常用夹具名称、功用、安装及校正方法；

8.常用铣刀的角度、牌号、用途、性能和分类；

9.高速钢、硬质合金等常用刀具材料介绍；

10.铣削用量及切削液的选择；

11.中级工铣削类零件的工艺编制（含相关公式计算）；

12.常用铣削类量具名称、规格、用途、保养方法；

13.铣削平面、阶台、沟槽、斜面、特形槽、钻孔、分度等基本技能；

14.产品工艺流程和企业要求，产品交接方法；

15.铣床的合理使用及保养方法。

参考性学习任务

学时

重难点描述

任务一普通铣床的基本操作

20

1.描述铣床的分类、组成、结构、功能，指出各部件的名称和作用。

2.识别铣床常用刀具材料、种类，并能叙述其用途。

3.刀具的安装及拆却方法正确、规范地安装及拆却铣刀。

4.对铣床进行日常保养和维护。

教学活动1参观生产现场

教学活动2铣床的基本操作

教学活动3工作总结评价

4

12

任务二对刀平塞尺铣削

52.5

1.能判别加工过程中的铣削方式、顺逆铣，并合理使用。

2.切削三要素中的切削速度、进给量和切削深度，并能运用公式计算转速和进给量。

3.使用铣床夹具，运用不同装夹方法，装夹并找正，通用量具对工件的平面度、平行度进行检测，保证加工质量。

4.正确选择粗、精基准，使用平面铣刀对对刀平塞尺进行铣削加工，按照图样要求进行自检。

教学活动1领取工作任务，明确加工内容

教学活动2制定对刀平塞尺的加工工艺

教学活动3对刀平塞尺的加工

教学活动4对刀平塞尺的测量及误差分析

教学活动5工作总结评价

3.5

38.5

任务三连接板的铣削

1.识读图样和工艺卡，明确加工技术要求和加工工艺。

2.按零件图样要求，测量毛坯外形尺寸，判断毛坯是否有足够的加工余量。

3.按工步铣削工件;

根据切削状态调整切削用量，保证正常切削；

适时检测，保证精度。

4.对加工误差进行分析，并通过调整机床提高加工精度。

教学活动2制定连接板尺的加工工艺

教学活动3连接板的加工

教学活动4连接板的测量及误差分析

教学活动5工作总结评价

任务四压板铣削

1.查阅资料确定盘铣刀、立铣刀切削用量。

2.利用立铣刀时直角沟槽进行铣划加工

3.在加工过程中，按工步铣削工件;

根据工时加工。

4.对加工误差进行分析，并通过调整机床提高加工精度

教学活动2制定压板尺的加工工艺

教学活动3压板的加工

教学活动4压板的测量及误差分析

教学实施建议

1.4人一台铣床。

2.可将学生进行分组，分别进行铣床操作和工作页的填写。

3.教学实施过程中要注重铣床操作和工量具使用的规范性。

4.教学实施过程中要注重强调安全操作的重要性，如用砂轮机刃磨刀具时建议有专人监管。

5.教学实施过程中要让学生养成注重环保的意识。

6.要选取具有实际使用价值的典型工作任务，激发学生的学习兴趣。

7.人均操作机床时间不少于总学时的60%。

教学考核

1.本课程学习任务采用过程考核，每个学习任务可采用自评、组内互评、教师评价等方式进行考核。

各学习任务依据学时、重要性、难易程度分配任务考核成绩权重。

可采用笔试、口试、实操、展示汇报等多种方式进行评价。

2.以下面所列参考性学习任务为例，成绩权重为：

学习任务1普通铣床的基本操作（20%）；

学习任务2对刀平塞尺铣削（25%）；

学习任务3连接板的铣削（25%）；

学习任务4压板铣削（30%）；

3.完成各学习任务后，学生接受铣工的一项或两项考试任务，独立完成相应的任务，并独立完成相关知识的测试，由教师及企业专家进行成绩评定，并作为课程终结考核成绩。

4.课程成绩=学习任务成绩×

60%+课程终结考核成绩×

40%。

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