不合格控制程序含表格Word文档格式.docx
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3.5采购部负责不合格的原材料及成品的隔离和处理。
3.6行政部:
负责环境不合格的处理。
3.7生产部:
协助对供应商不合格项目的改善跟进,负责不良原材料的退料、换料和补料等。
4.0定义
4.1不合格品:
不符合规格要求的产品(规格要求包含RoHS指令等相关规定)。
4.2报废品:
没有使用价值的产品。
4.3可疑物品:
指未经确认或可疑状态的物品。
4.4特采:
指对原材料或制程过程中发现的不合格品让步接收。
5.0过程乌龟图:
6.0作业流程
序号
流程
责任部门
流程说明
相关记录
1
供应商
IQC、IPQC和OQC检出的不良品。
《原材料检验报告》
《首件检查表》
《巡检表》
《出货检验报告》
2
品质部
对不良产品和物料进行标识和隔离。
并发布《品质异常处理通知单》通知PMC、仓库、采购、供应商等各相关部门。
《材料不良通知单》
《制程品质异常通知单》
《成品不良通知单》
3
处置评审
一般情况下,由品质部直接做出处置意见。
当生产和客户交货紧急需要时,由PMC组织MRB评审。
MRB评审表
生产部
各责任部门根据要求进行处理。
品质部跟进处理进度和结果。
《8D报告》
7
对重新返工的产品进行重新检验其是否符合规格。
《原材料检验报告单》
8
业务部
重新检验合格的产品正常出货。
6.1不合格品的识别和标识
6.1.1不合格品判断依据
BOM、物料承认书、标准样品、供应商出货检验报告、检验规范等。
6.1.2原材料不合格
IQC检验员依《原材料检验规范》对来料(包括库存时间超过规定期限的物料)作随机抽样检查。
当判定其为不合格时,填写《原材料检验报告》,由指定的主管/经理确认后,IQC检验员在物料的外包装贴上“不合格”标识卡进行状态标识。
6.1.3制程中的半成品不合格
生产部门作业人员和IPQC检验员依据QC工程图/控制PMC和工序检验规范对制程半成品进行自检,定点检和巡检。
将不合格品存放于红色物料盒,可疑产品放入黄色物料盒,并做好标识,由品质工程师人员确认。
6.1.4成品不合格
OQC检验员依《出货检验规范》等文件对成品进行检验。
当判定其为不合格品时,填写《成品检验不合格通知单》,由品质工程师确认,OQC检验员在成品外包装贴上红色“不合格品”进行状态标识。
6.1.5交付或开始使用后发现的不合格
产品在交付或开始使用后由客户发现不合格时,按照《客户服务控制程序》予以处理。
6.2不合格品的隔离
不合格品判定部门知会保管部门对不合格品进行隔离。
6.3不合格品的评审和处置
6.3.1不合格品评审和处置的权限
不合格品评审和处置由MRB执行,对不合格进行评审的人员应当有能力评价不合格品产生的总体影响,并应当有权限和资源对不合格品进行处置并确定适宜的纠正措施。
6.3.2不合格原材料的评审和处置
收到原材料不合格报告后,PMC部可根据生产和交货是否紧急等情况的需要组织由PMC、研发、品质、生产和采购等相关部门组成MRB对不合格原材料进行评审,以确定是否让步接收(特采)、挑选、返工或退货,如不合格原材料影响产品的安全性能时,必须得到客户认可后方可进行MRB评审。
评审的记录由品质部予以保留并由其追踪MRB的执行情况,并根据需要向供应商发出《8D纠正措施报告》,具体处置可参考《检验与试验控制程序》中来料检验流程处理。
6.3.3制程不合格品的评审和处置
如有需要,由生产部提出,会同相关品质、研发、PMC部等部门对制程不合格品进行评审,以决定是否让步接收、返工或报废。
对于制程中发生的品质异常,相关人员依《制程品质异常管理规定》执行。
对于不合格品的处理,具体处置可参考《检验与试验控制程序》中过程控制流程处理。
6.3.4成品不合格品的评审和处置
收到成品不合格报告后,如有需要,由品质部组织PMC、品质、研发、生产、销售等相关部门组成的MRB对不合格产品进行评审,以确定是否让步接收(特采)、挑选、降级或报废(必要时由业务部及业务部与客户进行协商并得到客户的批准)。
评审的《MRB评审单》由品质部予以保留。
6.3.5交付或开始使用后发现的不合格的评审和处置
产品在交付或开始使用后由客户发现不合格,由品质、PE和研发分析后,确认属本公司原因造成,由品质部组织销售、品质和PMC等部门组成的MRB对不合格进行评审,由业务部与顾客协商,按约定进行处置,包括更换、退货或赔偿等。
6.4质量/环境内审及管理评审过程中出现的不符合按照《内审控制程序》、《管理评审控制程序》执行。
6.5质量/环境外审中出现的不合格依照顾客或其他相关方要求处理。
6.6可疑物品的处理
6.6.1任何作业场所(含因检测设备或仪器失效所检测的产品),当发现可疑物品,须立即用黄色“待处理”标签加以标示,并隔离至“不合格品区域”。
6.6.2发现可疑产品后,发现部门立即通知品质部组长以上人员对可疑产品进行确认或再检验,以判定其为合格或不合格品,并须填写相关品质记录,经检验合格后,则可流入下一工序进行加工或使用。
若为不合格品,必要时执行纠正预防措施。
6.7返工(包括挑选)品的重检
不合格品返工后,由相应的专职检查员进行复检并形成检查记录。
6.8让步接收的跟进验证
6.8.1让步接收(特采)的物料在发放使用后,由生产部负责对生产的半成品、成品进行唯一标识以区分正常材料生产的产品,IPQC负责物料生产过程中的现场品质监控与质量记录,品质组长负责跟进其使用过程的品质状况,并记录或特别标注其物料所涉及的生产批次与使用结果,以备后续进行品质追溯。
生产使用过程中产生的不良品的处理方式按本程序处理。
6.9纠正措施
6.9.1品质部每周对产品质量情况、不合格品情况进行统计,定期召开品质会议,对出现的重大不良和不良率偏高情况进行分析讨论,以确定是否存在需要引起注意的产生不合格的趋势或规律,并形成相关记录,由品质部负责对相关决议落实进行追踪。
6.9.2对重复发生品质问题,分析根本原因可以从人、机、料、法、环找到问题发生的原因。
并做针对性改善和验证。
品质组织生产、工程、研发等部门使用PDCA解决。
7.0引用文件
7.1《检验与试验控制程序》
7.2《制程品质异常管理规定》
7.3《纠正措施控制程序》
7.4《标识与可追溯性控制程序》
7.5《原材料检验规范》
7.6《内审控制程序》
7.7《管理评审控制程序》
8.0相关记录
8.1《成品检验不合格通知单》
8.2《原材料不良通知书》
8.3《材料特采追踪单》
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