机床夹具课程设计说明书讲解Word文件下载.docx
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3.3毛坯加工余量与标注……………………………9
3.4毛坯浇注方式……………………………………10
第四章工艺规程制定……………………………………………11
§
4.1草拟工艺路线……………………………………11
4.2定位基准选择与分析……………………………11
4.3加工方案选择与分析……………………………15
4.4确定加工方法……………………………………15
4.4草拟各个工序内容………………………………16
第五章钻2-Φ12H7孔钻模设计………………………………18
5.1定位方案分析与设计……………………………18
5.2定位元件的结构设计……………………………19
5.3对刀导向元件的设计……………………………20
5.4夹紧方案设计……………………………………22
5.5夹具整体设计……………………………………24
5.6绘制夹具总图……………………………………27
第六章设计心得体会…………………………………………29
参考文献…………………………………………………………30
第一章机制工艺课程设计概述
1.1课程设计的目的
机制工艺课程设计是在学完了该门课程之后的一个重要的实践教学环节,机制工艺课程设计是对学生未来从事机械制造工艺工作的一次基本训练。
通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力,以及设计机床夹具的能力。
在设计过程中,学生应熟悉有关标准和设计资料,学会使用有关手册和数据库。
1、能熟练运用机制工艺课程中的基本理论以及在生产实践中学到的实践知识,正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题,保证零件的加工质量。
2、提高结构设计能力。
学生通过非标专用夹具设计的训练,应获得根据被加工零件的加工要求,设计出高效、省力、经济合理又能保证加工质量的夹具的能力。
3、学会使用手册、图表及数据库资料。
掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处,能够做到熟练运用。
1.2课程设计的题目
机制工艺课程设计题目:
设计C6140车床对开合螺母下座零件的机械加工工艺规程及工艺装备。
1.3课程设计的内容
C6140车床对开合螺母下座工艺规程;
钻2-Ø
12H7孔钻模(钻床夹具)设计;
编写课程设计说明书;
1.4课程设计的进度表
序号
内容
所用时间
1
明确任务,分析原始资料
1天
2
零件工艺的分析,绘制毛坯图
1.5天
3
制定工艺路线,编写工艺过程卡片
4
拟定夹具方案,绘制原理图及草图
2.5天
5
绘制夹具总图及零件图
4天
6
编写课程设计说明书
7
课程设计答辩
2天
合计
14天
第二章零件工艺性分析
2.1对开合螺母机构工作原理(如图所示)
2.2了解.分析产品的装配图和零件图
(1)部件的组成(如下图所示)
1)两半螺母(2件)
2)上下螺母座(各1件)
3)拨销(2件)
4)双离心拨盘(1件)
5)手柄(1件)
6)镶条与调节螺钉(各1件)
(2)零部件的作用
两半螺母分别镶在上下螺母座上,并由前述各零件组成对开合螺母机构。
1)起接通或断开加工时所需复合运动的进给传动链的作用;
2)起由旋转运动变为直线运动的作用;
3)起传递运动和动力的作用;
(3)性能要求
1)上下螺母同步的要求
2)螺母与丝杠的同轴度要求
3)两螺母相对丝杠轴心的径向位置可调要求(两半螺母相互分离程度可调)
4)两半螺母对合时与丝杠中心线的对称度要求对齐并在允许的公差范围内
(4)主要技术要求与分析
1)Ø
52H7孔轴心线对C面平行度要求的分析;
2)Ø
52H7孔轴心线对两B面垂直度要求的分析;
3)E面对Ø
52H7孔轴心线的端面跳动要求的分析;
4)B1与B2面平行度要求的分析;
5)Ø
12H7孔对C面垂直度要求的分析;
2.3审查零件的结构工艺性
1)零件的类型:
中型支架类(切开后属叉架类);
2)具有燕尾结构,是零件的主要设计基准之一;
3)Ø
52H7孔具有薄壁;
4)Ø
52H7孔两端面处相对燕尾有凸台;
5)调节螺钉孔M10底孔为深孔,且螺钉应保证和上螺母座接触面具有良好接触;
由以上分析加工时是否便于进刀、退刀;
是否便于装夹及减少装夹次数等。
2.4由零件的生产纲领决定生产类型
按中型机械,根据零件年生产纲领(500件/年),生产类型为成批生产中的中批生产范围。
第三章毛坯的选择
3.1毛坯制造方法
根据零件图所标出的零件材料,可知该零件为HT200;
铸造:
根据零件的生产纲领和生产类型,查手册可知应采用沙型
铸造—机器制模。
3.2毛坯精度等级选择
由手册查取毛坯精度为CT12
3.3毛坯加工余量与标注
轮廓最大尺寸在100~160范围内的铸件,要求的毛坯加工余量等级为H,要求的毛坯加工余量为3mm,且除非另有规定,对所有需机械加工的表面只规定一个值。
注意:
(1)预铸孔余量,不管浇注位置如何,应该比其它加工表面的余量等级低一级;
(2)不加工表面不加放余量,也不标注公差;
(3)查表时,表中的公称尺寸是零件图上对应的实际尺寸;
毛坯尺寸如图所示:
3.4毛坯浇注方式
毛坯浇注方式为两箱铸造侧面浇注
如图所示:
第四章工艺规程制定
4.1草拟工艺路线
(1)方案一(先粗后精,先面后孔等原则):
•预先热处理——粗铣C面、B面、D面——铣1X3退刀槽——粗加工两E面——粗镗(Ø
52)孔
•——半精铣C面、B面——精铣C面、B面——刮研C面、B面[手工加工]
•——精加工两E面——半精镗(Ø
52)孔——精镗Ø
52H7孔——钻、铰Ø
12H7孔
•——铣切(5mm)分离上下螺母座——钻M10底孔(Ø
8.5)——攻M10螺纹——钻2-Ø
7及锪孔
(2)方案二(工序集中):
•预先热处理——粗铣C面、B面、D面——半精铣C面、B面——铣2-1X3退刀槽——精铣C面、B面——刮研C面、B面[手工加工]
•——粗加工两E面与粗镗(Ø
52)孔——精加工两E面与半精镗、精镗(Ø
52)孔——钻、铰Ø
•——铣切(5mm)分离上下螺母座——钻M10底孔(Ø
8.5)与攻M10螺纹——钻2-Ø
4.2定位基准选择与分析
(1)精基准选择与分析
主要加工表面有C、B面和Ø
52H7孔及Ø
12H7孔,按先面后孔的原则,先选择加工Ø
52H7孔的精基准。
选择:
精加工过的C、B面与一侧面为定位基准,其中C面限制3个自由度,为主要定位基准面,B面限制2个自由度,为第二定位基准。
BC
(2)粗基准选择与分析
1)加工燕尾导轨面(CBD)的基准
方案一:
以预铸孔Ø
44为主要定位基准,这样加工C、B后以它们为精基准加工Ø
52孔时,使孔的加工余量均匀。
方案二:
44的外壁为主要定位基准,采用对中性定位元件定位,这样加工C、B后以它们为精基准加工Ø
52孔时,使孔加工后的壁厚均匀。
(如下图所示)
2)Ø
52H7孔与2-E面的加工基准
采用以车代镗加工方式,先加工一端面和内孔,再掉头加工另一端面。
采用C面限制3个不定度,B面限制2个不定度,活动V形块限制1个不定度(对中)的定位方案
3)加工燕尾上2-Ø
12H7孔的定位基准
1.C面为第一定位基准,限制3个自由度(保证与C面垂直度的要求);
2.B面为第二定位基准,限制2个自由度(保证两孔连线与Ø
52H7孔轴线在水平面的垂直度要求);
3.Ø
52H7孔以削边销定位,限制1个自由度(保证两孔对中)。
4)铣开上下螺母座时的定位基准
5)钻螺纹底孔、攻M10螺纹时的定位基准
4.3加工方案选择与分析
方案一是先加工燕尾及空刀槽,然后以此为基准加工孔Ø
52H7,遵循了先面后孔,先粗后精,先主后次的加工原则;
而方案二是采用工序集中的原则,但是每一道工序都是粗加工,半精加工,精加工,工序之间违背了先粗后精的原则,并且两种方案相比较,先加工燕尾及空刀槽,然后再以此为基准加工孔Ø
52H7,这时的位置精度较易保证,并且定位及装夹等比较方便。
故方案一好。
4.4确定加工方法
1、平面加工[主要是燕尾导轨的加工]:
采用刨削加工方式
2、孔加工[主要是Ø
52H7、2-Ø
12H7孔的加工]:
采用片状铣刀,工件旋转一偏转角。
3、加工余量与精度等级
粗刨:
1.5IT11
精刨:
0.85IT8~9
刮研:
0.15IT6~7
4、Φ52H7孔与2个E面的加工(以车代镗在车床上加工)
采用以车代镗加工方式,先加工一端面和内孔,再掉头加工另一端面。
采用C面限制3个不定度,B面限制2个不定度活动V形块限制1个不定度(对中)的定位方案
粗镗(IT11)----半精镗(IT9)--—精镗(IT8)——精铰(IT7)
5、2-Φ12H7孔的加工
钻套:
固定钻套、可换钻套、快换钻套
由于需要钻底孔孔径、粗铰孔、精铰孔步骤,所以使用快换钻套进行加工。
6、2-Φ12H7孔的加工
按照工序集中的原则,选择一次安装、多工序内容加工的工艺安排工艺过程[对应加工过程所达到的经济精度和相应定尺寸刀具参数]:
精铰(IT712mm)—---粗铰(IT911.95mm)--—扩孔(IT1011.85mm)---—钻孔(IT1111mm)
[钢件或孔径大于Φ15mm时的铸件]
12mm---—11.95mm---—(不扩孔)---—11.80mm
4.5草拟各个工序内容
1.Ø
52H7孔
选择:
采用C面限制3个不定度,B面限制2个不定度,活动V形块限制1个不定度(对中)的定位方案。
加工过程:
粗车至47mm;
粗车第二次至50mm;
精车至51.5mm;
粗铰至51.92mm;
精铰至Ø
52H7,表面粗糙度为Ra1.6μm,工序余量为0.08mm。
2.2×
Φ12孔
C面为第一定位基准,限制3个不定度(保证与C面垂直度的要求);
B面为第二定位基准,限制2个不定度(保证两孔连线与Ø
52H7孔轴线在水的垂直度要求);
Ø
52H7孔以削边销定位,限制1个不定度(保证两孔对中)。
加工过程:
钻至Φ11;
半精铰,精铰至Φ12。
3.一端面
粗车至99;
半精车至97.8;
精车至97。
4.另一端面
粗车至96;
半精车至95.5;
精车至95。
第五章钻2-Φ12H7孔钻模设计
5.1定位方
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