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序号
工序
作业控制要点
1
场地
平整
地表杂物应清除后方可施工;
若地层为软土承载力不足可能会引起钻机下沉倾斜,需提前换填好土,并平整压实,然后放出中心桩和十字桩。
2
护筒埋设
护筒坚实不漏水,护筒内径应比钻头大20cm,护筒埋置深度软土层不小于1.0m,砂类土不小于2m,杂填土不小于1.5m。
埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实,用十字桩交会检查埋设精度,顶面位置偏差不大于2cm,倾斜度偏差不大于1%。
3
钻机就位
钻机就位前,对主要机具及配套设备进行检查,维修,底架应平整,保持稳定,不得产生位移和沉陷。
钻头或钻杆中心与护筒中心的偏差不得大于5cm。
4
地质核查
如遇到卵石粒径超过20cm的地层,或存在地下障碍物等,重新选择钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
5
泥浆制备
泥浆原料选用膨润土造浆。
在泥浆中掺入增黏剂及分散剂,其掺量应经过试验确疋。
旋挖钻机、冲击钻使用管形钻头钻孔时,入孔泥浆比重可为
1.1〜1.3。
黏度:
一般地层为16〜12s,松散宜坍地层为19〜28s。
含砂率不小于95%opH值应不大于6.5。
在钻机取渣时和停钻后,应及时向孔内补浆,保持水头高度和泥浆比重及黏度。
6
钻进
钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率,钻进过程中做好钻孔记录,经常检查并记录土层变化情况,并与地质剖面图核对。
钻孔应连续进行,因故停钻时,有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上,其它钻机应将钻头提出孔外,孔口应加盖。
钻孔时,孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上及地下水位以上
1.5〜2.0m。
7
终孔检杳
钻孔达到设计孔深应超钻0.3~0.6m后,对孔径、孔深和倾斜度进行检查。
孔深应采用测绳进行检查,孔径和垂直度检查使用现场制作的探孔器。
钻孔灌注桩成孔施工工艺流程图
桩机就位
钻机安放保持水平;
钻杆保扌寸垂直,其倾斜度不得大于1.5%。
钻孔的位置与设计桩位偏差不得大于50mm。
钻机与高压注浆
泵的距离不宜过远。
钻机钻杆必须采用钻杆导向架进行定位。
钻孔插管
钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm。
成孔过程中作
好详细的钻进记录。
插管:
插管是将喷射注浆管插入预定的深度。
在插管过程中,为防止泥砂堵塞喷嘴,边射水、边插管,水压力一般不宜超过1Mpa。
制备固化剂浆液
制备旋喷桩固化剂浆液时选用32.5硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥作为固化剂,水泥掺量根据加固土的性质及单桩承载力不小于450KN的要求,通过试验确定水泥掺量。
水泥储存时间超过3个月重新取样试验,并按其检验结果使用,使用前报监理工程师批准。
在旋喷桩贯入注浆管的同时,后台拌制固化剂浆液(水泥浆),待压浆前将浆液倒入集料斗中。
严格按设计要求配制浆液,水灰比采用1:
1。
在固化剂浆液制好后5min,加入水泥用量的2%抗腐蚀剂。
并搅拌均匀。
喷射注浆
水泥浆液应在喷注前1小时内搅拌,当喷嘴达到设计高程,喷注开始时先送咼压水,再送浆液和压缩空气,在底部旋喷1min,当达到喷射压力及喷浆量后再边旋转边提升,以防浆管扭断,钻杆的旋转和提升必须连续不断;
当注浆管不能一次提升完成而需分次拆卸时,拆卸动作要快,卸管后继续喷射的搭接长度不得小于10cm。
拔管与冲洗
旋喷施工完毕,迅速拔出注浆管,并用清水冲洗管路。
为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程,必要时可在原孔位采用冒浆回灌或第二次注浆等措施。
桩机移位
待旋喷桩机注浆管全部提出地面后,先关闭电机,然后将桩机移至新的桩位,相邻两桩施工1间隔时间不能超过48h,间距亦不得小于4.0m〜6.0m。
开始
旋喷桩成孔施工工艺流程图
钢筋备料
钢筋的材质、规格必须满足设计图纸和验收标准要求。
钢筋表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净,钢筋应平直,无局部弯曲。
加工场地检杳
钢筋笼制作场地应进行硬化,钢筋笼加工及堆放长期使用场地应设置防雨篷,临时场地应采用篷布苫盖防雨。
制作
钢筋笼的分节长度根据围护桩轴线距离既有铁路线安全距离确定,确保吊装作业时既有铁路线的安全运营。
钢筋笼的加强箍筋设置应符合设计要求。
主筋附着在加强箍筋外侧,主筋与加强箍筋采用点焊连接。
每根桩的钢筋笼分节编号,同一截面内接头数量不超过钢筋总数量的50%。
钢筋笼保护层
钢筋笼设置耳形筋保证主筋保护层厚度,耳形筋米用©
10钢筋制作,大样见下图;
耳形筋纵向间距不大于2m,环向不少于4个,呈梅花形布置,如下图:
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保护层钢筋分布图S[
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耳形筋大样图
存放
加工后的钢筋笼存放时,每隔2m设置衬垫,使钢筋笼咼于地面10cm,钢筋笼上应加盖防雨布。
钢筋笼制作施工工艺流程图
序号工序
1运输
钢筋笼采用专用运输车运至施工现场。
钢筋笼运输时应采取措施保证钢筋笼不发生变形,笼加强筋内侧设置支撑骨架。
必要时在钢筋
根据每节钢筋笼的长度、重量及施工现场的起重条件选用合适的起重设备,吊车起吊能力不小于25t。
吊装时应采取措施避免钢筋笼变形,采用四点起吊,如下图
吊装
入孔
钢筋笼吊装前应将钢筋笼上粘附的泥土和油渍清除干净。
笼顶设吊筋定位钢筋笼,孔口平放两根方木,方木顶面在同一标咼上现场确定该标咼后,减去笼顶标咼,再考虑10cm以上的搭接长度后确定吊筋长度,以确保钢筋笼标高准确。
钢筋笼安装到位,经检查无误后应临时固定在孔口,如分节时再钢筋笼吊装下一节钢筋笼进行接长,钢筋笼节段的连接应符合设计要接长求。
钢筋笼安装前应做好各项准备工作,缩短钢筋笼接长的安装时间。
5定位应采取可靠措施,防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮或下沉。
钢筋笼安装施工工艺流程图
施工准备
水下混凝土应连续灌注,中途不得停顿,混凝土供应必须满足混凝土连续灌注的要求。
孔底沉渣和泥浆指标检测
钻孔桩灌注水下混凝土时,应对孔内泥浆指标进行检测,排出或抽出的泥浆手摸无2〜3mm以上颗粒测定含砂率不大于2%,泥浆比重不大于1.1,黏度17〜20s,孔底沉渣厚度满足要求。
灌注设备检杳
水下混凝土灌注用储料斗宜米用钢制储料斗,应满足灌注过程施工需要,结构尺寸制作合理,便于吊装。
水下混凝土灌注用储料斗与导管连接宜采用丝扣、卡扣连接,采用法兰连接时连接应牢固不变形。
下导管
导管使用前应试拼试压,试水压力可取为0.6~1.0Mpa,不得漏水,并编号,按至上而下标示尺度;
组装时连接螺栓和螺帽宜在上;
导管接头法兰盘宜加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘,有条件时可采用螺旋丝扣型接头,但必须有防止松脱装置。
导管底端距孔底的距离不大于50cm应能使混凝土球塞或其它隔水物沿导管流入水中,同时将导管内的水、空气和球塞或其它隔水物排出管外。
首盘混
凝土
混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后,导管下口埋入混凝土中的深度》1m和填充导管的需要。
首批混凝土灌注时应在孔口预先设置挡水坎,适当扩挖泥浆引流沟槽,预先开启抽浆设备,避免泥浆四溢。
灌注
水下混凝土灌注不得中途间歇。
混凝土灌注过程中应经常测探孔内混凝土面高程及时调整导管埋深。
导管埋深宜控制在2〜
6m,最小埋深任何时候不得小于1.0m。
当灌注速度较快、导管较坚固并有足够起重能力时,可适当加大埋深,但不宜超过8m。
灌注过程中,提升导管应缓慢,避免在已灌注混凝土中形成空洞或将顶层浮渣卷入。
末批混凝土
末批混凝土灌注过程中导管埋深宜控制在3〜5m,最小埋深任
何时候不得小于1.5m。
水下混凝土灌注面宜高出桩顶设计高程0.5〜1.0m。
水下砼灌注施工工艺流程图
预应力材料在存放和搬运过程中保持清洁。
制作和安装时避免污染和电火花损伤,张拉期间应采取措施避免受雨水或养护用水浇淋。
钢绞线、锚具必须经过检验合格,检验状态必须标识清楚,防止用错。
张拉采用千斤顶和油泵要匹配,且在规定的有效标定使用期内。
锚位开孔
测量放点定出锚索孔位后,于孔位上支设开钻机,调整好角度,开孔直径为150mm。
锚位开孔应提前进行,以确保锚索施工进度。
水平方向开孔偏差不超过土5cm,垂直方向开孔偏差不超过土5cm。
钻孔
钻孔进尺每5m使用量角尺进仃一次孔向测量。
孔深超过锚索设计长度0.5〜1.0m,终孔后清孔要彻底,应对孔口进行暂时封堵,不得使碎屑、杂物进入孔口。
钻孔底部的偏斜尺寸不大于锚索长度的2%。
锚索
组装
锚索按照设计要求加工,并预留一定的张拉长度40cm,并严格按照设计要求控制锚固端与自由端的长度。
钢绞线用砂轮机切割,张拉段应涂防腐剂,外套波纹管,管内注满黄油,两端捆实,每隔1.0m
设二紧箍环和定位支架。
穿束
锚索穿束前,清除孔道内的杂物及积水,确认孔深和锚索长度无误后,人工匀速将锚索送入孔,不得过多的来回抽动锚索体,防止损害锚索体或使锚索体整体扭转。
穿束后立即对进、回浆管进行通气检查,发现不通气应采取处理措施。
注浆
严格按照设计要求控制注浆压力,水泥砂浆水胶比为0.4~0.5,二次
注浆管孔口朝外,并根据地勘资料及监控量测内容调整注浆参数,注浆要保证饱满。
腰梁施工
在钻孔的过程中即进行腰梁的加工,待注浆强度达到75%便进行腰
梁的安装,腰梁分节进行吊装。
8
张拉及锁定
当锚固体强度大于15.0MPa后进行张拉,强度以同条件试件确定或不小于7天,锚索张拉前,对张拉设备进行标定。
正式张拉前,取设计值的0.1〜0.2倍,预张拉一次,使其各部分接触紧密,锚索杆体完全平直。
根据设计要求进行分级张拉,按张力的10%、25%、50%、75%、100%及110%逐级施加预应力,最后两级稳压15min到设计锁定值后卸荷并保持稳后锁疋。
锚头部分先涂防腐剂,再按施工图布肋,灌注C30混凝土封锚。
孔位孔深合格
是
锚索安装合格
张拉力和伸长量校核
不合格
合格
验收检验
张拉力符合要求
切
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