站场给排水专项施工方案范文Word下载.docx
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二、工程概况
1、工程概况
西乌旗火车站给水、排水管道埋设于房屋外围3米以外,排水方向由西向东输入站舍东面污水池内。
起迄里程DK175+364~DK176+133。
本站土壤冻结深度2.6米,给水管道及压力排水管道覆土厚度不小于2.8米,重力流排水管道管内底埋深度不小于2.45米,排水管道坡度要求:
d315不小于2‰,d225、d260、d110不小于7‰。
给水管道管长度约3272m,排水管道管长约2261m,化粪池8座,排水检查井77座,锅炉排污降温井2座,水封井1座,隔油池3座,跌水井2座,水表井15座,污水储存塘1座、有效容积6300m³
。
2、主要工程数量(下表一)
主要工程数量(表一)
项目名称
土方
砂垫层(m3)
砼标号
混凝土(m3)
钢筋(Kg)
抹面砂浆M15(m2)
管道基础
70020
340
井室墙身
C10
88.9
256.9
3658.8
C25
496.8
7718
C30
247.2
386.3
三、施工计划
本站给排水计划工期为90天。
开工日期为5月15日,完工日期为8月12日。
进度计划见下表二。
序号
工作内容
5月
6月
7月
8月
15
20
30
10
12
1
基础挖土
2
基础垫层
3
砌筑井
5
安装管道
6
回填土
7
场地平整
四、施工工艺
(一)、施工准备
1.1图纸资料的准备
1.1.1熟悉图纸、施工技术标准及验收规范,了解设计意图,理解图纸提出的施工要求;
1.1.2参加由业主组织的设计交底工作,澄清设计图纸上存在的问题确定特殊管道的施工方法;
1.1.3根据设计图纸和设计交底会议纪要,编制详细的施工图材料预算,确定所需材料的品种、规格、数量和有关标准;
1.1.4考虑与其它专业的配合,编制施工进度计划,编制详细施工方案,准备施工机具材料;
1.1.5对施工人员进行安全教育,特殊工种上岗前培训、取证。
焊工必须持有劳动部门颁发的焊工合格证,其合格项目与管道焊接相适应,其它工种如起重工、电工、探伤工、架子工和吊车司机等特殊工种必须持有劳动部门颁发的特殊性工种操作证;
1.1.6制定质量控制点,严格按照控制点的要求进行施工;
1.1.7组织工程技术人员对施工班组进行技术交底,务必使其理解技术要求、施工方法及施工中应特别注意的事项。
1.2材料准备、检验及保管
1.2.1根据详细的施工图材料预算,准备所有管道安装所需的材料。
业主需提供的材料,由我单位提供材料清单;
1.2.2施工所需的消耗材料(如焊条、焊丝等)须经正规厂家采购,所有材料均须具备产品质量保证书;
1.2.3材料运到施工现场后,与业主及监理一同对其进行检验,并将检查结果及时向业主报验;
1.2.3.1管道组成件必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于规范标准、设计文件要求;
1.2.3.2管子、管件的材质、规格、型号等技术参数应符合设计文件的规定;
并应按国家现行标准进行外观检验,不合格者不得使用;
1.2.3.3钢管及管件表面不得有裂纹、扎折、结疤、折叠离层等缺陷,锈蚀、凹坑及机械损伤深度不应超过壁厚负偏差;
塑料管和管件颜色应一致,无色泽不均及分解变色线,内外表面应光滑、平整,不得有气泡、裂口和明显的痕纹;
混凝土管内外表面不得有裂纹、疏松、空洞等缺陷;
1.2.3.4承插式柔性接口使用的橡胶圈宜由厂家配套供应,橡胶圈内径与管子插口外径之比宜为0.85~0.9,橡胶圈断面直径压缩率宜为40%~50%;
刚性接口填料使用的水泥强度等级宜为425,砂宜为0.5mm~2mm的清洁中砂,油麻应采用洁净、松软、长纤维的无皮质麻;
1.2.3.5阀门检验:
A、首先复查阀门的材质、规格、型号及公称压力等技术参数是否符合设计文件的规定;
并对阀门外表面进行检查,其外表面不得有裂纹、砂眼、划痕等缺陷,其零部件应齐全完好,填料压盖螺栓应留有压缩裕量;
传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩;
B、到货阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号)中抽查10%且不得少于1个,进行壳体压力和密封试验,对于主管起切断作用的阀门应逐个试验;
C、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格;
密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格;
试验合格的阀门,应及时排尽内部积水并吹干,关闭阀门,封闭出入口,做出明显标记,并及时填写“阀门试验记录”;
D、公称压力不大于1.0MPa,且公称直径大于或等于600mm的闸阀或蝶阀,当制造厂有压力和密封试验证明文件时,可不单独进行壳体压力试验和阀板密封试验,宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查,接合面上的色印应连续。
1.2.4材料保管
1.2.4.1材料到达现场后,应分类合理堆放,码放整齐,且应有明显材料标识、检验标识的标示牌;
并做好防雨雪措施;
1.2.4.2在材料堆放时,所有的合金材料严禁直接和碳钢管或其它构件相接触,必须用或木板加以垫撑或隔离;
(二)、施工测量放样
进行施工放样测量前测量人员先校核施工图纸,按施工图纸提供的排水工程的位置和标高,定出沟槽中线及井位并引出水准基准点,作为整个排水工程的控制点。
每次测量均要闭合,按规范严格控制闭合误差。
测量管沟中心轴线、标高;
并放出管沟基槽边线,在边线设置小木桩。
沟渠放线,每隔50m设中心桩,必要时设置控制桩。
沟槽放线抄平后,应绘制沟槽纵断面图。
沟槽测量工作应有正规的测量记录本,认真详细记录,必要时应附示意图,并将测量的日期、工作地点、工作内容以及司镜、记录等参加测量人员的姓名记录,测量放样记录复核无误后方进行下一道工序施工。
(三)、施工工艺
1、土方开挖
1.1给水排水管道工程的放线与测量前完成定位和高程的测量布点工作,并对基准点采用保护措施,应作出明显标记;
施工测量应沿管道线路设置于观测的临时水准点和管道轴线控制桩,应采取保护措施,在管道线路与原有地下管道、电缆及其它构筑物交叉处的地面上设置明显标记。
1.2管沟开挖深度按设计图管线标高的要求,塑料管深度应超出管底200mm,其它管挖至管底标高;
沟槽深度的控制:
当挖土深度接近沟槽底标高时,应在沟槽壁上距设计底标高300~500mm处,用水准仪布设水平标桩,间距不大于10m,最后挖土时,操作人员可椐其拉水平线,用300~500mm样棒作为清底找平。
1.3本工程根据设计图纸及现场情况按以下方法开挖:
对成排管(间距1米内)根据各自的深度能够整体开挖,边坡坡度按1:
1控制。
单根管可直接按坡度要求开挖,本工程的管底深度均在三米以内,土质大部分为砂土,开挖后可在易坍塌的局部设置支撑,管道连接工作部分可在地面进行,在管沟适当位置设置工作坑,而不必全部设置工作面,因此管沟的开挖宽度可根据现场实际情况调整。
1.4沟槽每侧临时堆土或施加其它载荷时,不得影响建筑物、各种管道和其它设施的安全;
堆土或材料距沟槽边缘宜不小于0.8米,堆土不得掩埋测量标志、消防栓、阀门、雨水口等设施;
1.5压力管道水压试验前,除接口外,应回填管道两侧及管顶以上0.5m的土方,水压试验合格后,及时回填其余土方;
无压力管道铺设后,除接口外及时回填土。
1.6土回填时,沟槽内应无积水、无杂物,且回填土料含水率不得过高;
槽底至管顶以上0.5米范围内,回填土料不得含有机物、冻土以及大于50mm砖、石等硬块
2、井室施工
2.1阀门井、仪表井、消火栓井室内装拆部件与井壁和井底的距离宜不小于300mm。
2.2穿过井壁的管子与井壁应严密、不漏水;
井室穿壁的钢套管应按照设计要求制作。
2.3砖砌井室应符合以下要求:
A.砌筑用砖宜采用机制普通砖,其强度不应低于GB5101的MU10;
B.砖缝砂浆应饱满,抹面应压光,不得有裂纹、空鼓等缺陷;
C.井梯、踏步安装前应做好防腐,随砌随安装。
2.4现浇混凝土井室应符合以下要求:
A.管道铺设前施工井室时,应严格控制井底和预留口标高,以及预留口的方位和坡度;
管道铺设后施工时,井底标高应按已安装管道控制,穿井壁套管应与管子同轴,且固定牢固;
B.井底和井壁混凝土宜采取一次浇筑法,当分两次浇筑时,相接处应按施工缝处理;
C.混凝土应振捣密实,表面平整、光滑,不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。
2.5砖砌井室或现浇混凝土井室安装允许偏差应符合以下要求:
A.井身长度、宽度或直径:
±
20mm;
B.井底标高:
10mm;
C.路面井盖标高:
mm;
D.非路面井盖标高:
E.轴线及管管口方位:
2.6有密封性要求的排水检查井,应进行管道、井体的联合闭水试验,土方应在隐蔽验收合格后回填;
井室砌筑完成后应及时安装井圈和井盖。
3、管道铺设组装
3.1管道在组装前须将内部清理干净,铺设后,在管沟内不得有应力弯曲现象;
管道铺设中断时,应将管口临时封堵。
3.2管道铺设的顺序:
先排水管后给水管,先深管后浅管,先大管后小管;
3.3管道穿基础时,应设预留孔或预埋套管,预留孔或套管内的管段不得有接口。
3.4排水管道铺设的深度和坡度应设计图纸要求,雨水口的深度为1米,与检查口连接的管坡度为2%;
3.5塑料管
A.本工程的塑料管在铺设时,管底部垫150mm厚5~40mm碎石,再垫50mm厚细砂,并用细砂填至半管处,夯实,再用素土回填至地面;
B.本工程主要有HDPE(高密度聚乙烯)管和HDPE双波纹管,HDPE管采用热熔连接,HDPE双波纹管采用橡胶圈承插连接;
C.HDPE管热熔连接时,应根据材料特性进行试验,确工艺参数,环境温度低于5℃时不宜进行电热熔接头施工;
主要步骤如下:
(1)用干净的布清除两管端的污物。
将管材置于机架卡瓦内,使两端伸出的长度相当(在满足铣削和加热的要求情况下应尽可能短,一般为25~30mm)。
若必要,管材机架以外的部分用支撑物托起,使管材轴线与机架中心线处于同一高度,然后用卡瓦紧固好。
(2)置入铣刀,先打开铣刀电源开关,然后缓慢合拢两管材焊接端,并加以适当的压力,直到两端均有连续的切屑出现,撤掉压力,略筹片刻,再退出活动架,关掉铣刀电源。
切屑厚度应为0.5~1.0mm,经过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度。
(3)取出铣刀,合拢两管端,检查两端对齐情况。
管材两端的错位量不应超过管壁厚的10%或1mm中的较大值,经过调整管材直线度和松紧卡瓦可在一定程度上进行矫正;
合拢时管材两端面间没有明显缝隙,缝隙宽度最大不能超过:
0.3mm(de<225mm=、0.5mm(225mm<de≤400mm=或1.0mm(de>400mm)。
如不满足上述要求,应再次铣削,直到满足上述要求。
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