输油管道施工方案2Word格式文档下载.docx

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3、管道焊接4

4、焊口质量检查6

5、管沟的开挖6

6、管道的下沟7

六、管道清管及试压8

1、管道吹扫、通球清管8

2、管道试压9

七、质量控制10

八、HSE管理措施12

一、工程概况

本标段工程位于志丹县境内，为永宁采油厂原油集输、注水工程的一部分。

贺老庄油区原设计有五个增压点，经优化后，现保留贺二、贺三两个增压点，贺一增压点管道合并到白杨树脱水回注站。

管道采用埋地沿道路弹性敷设。

其中原油集输管线主要采用©

60*3.5特加强级防腐钢管，共计283KM材质20#钢；

增压点至脱水回注站输油管线采用©

89*4保温管，

共计16.5KM材质20#钢。

注水工程设计单井配注量为20m3/d，注水系统设计压力25Mpa注水支线采用高压玻璃钢管11/2”-SHF-20,共计103KM注水干线采用双金属复合管D76*9,共计16.5KM。

二、编制依据

1、《输油输气管道线路工程施工及验收规范》（SY0401--98）

2、《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235--97）

3、《钢质管道焊接及验收》（SY/T4103—1995）

4、本工程设计图纸及公司有关管理规定

三、施工前的准备

1、施工前组织工人进行技术交底、安全交底，组织学习操作规程，熟悉施工工序和安全教育等。

2、对沿线路段进行实际考察，对施工作业带清理平整。

3、对施工机具及早准备，以满足现场施工的正常进行。

四、材料检验

1、对运至现场的管道组成件要查看其是否具有管材和外防腐涂层质量检验合格证。

不具有管材和外防腐涂层质量检验合格证的材料不能使用。

2、对现场的管材进行管口及防腐保温层的检验，损坏严重的不能使用。

五、管道安装

对于注水管道的安装严格按照厂方培训的要求进行，对于集输管道的安装将按照以下步骤进行。

1、布管及临时便道

（1）、施工前应先修施工便道，便道应保证施工车辆和设备的运输安全，对原有地形地貌要保护，以减少或防止水土流失。

（2）、二次倒运时，倒运工具采用拖挂车，对于DN150以上管道采用吊车布管，布管时管道沿一侧边线堆放，要轻装轻放，以保护保温层及管材，管道的排列应为首尾衔接，相邻两管口应呈锯齿错开。

（3）、布管过程中严禁顺地面拖拉管道，必要时垫土或者其他不损伤防腐保温层的方法将管子垫起。

2、管道加工与组对

1）、管道组装焊接方式采用沟上组装焊接，焊接工艺为氩弧焊接打底，手工电弧焊罩面及填充。

管道的切割采用机械方法，用坡口机打出坡口

（2）、管道组对前，应逐根清理管内杂物，并且对管端校圆，校圆后管口圆度应小于3%D（外径）。

（3）、管道组对前管道端不得有超过0.5mm深的机械伤痕，距管端20mm范围内的管内，外壁及坡口表面应进行清理，达到无泥、无水、无油，呈金属光泽，管道端部应无裂纹、无重皮。

（4）、管道组对不得强力对口，一般采用小于管道内径2mm的内对口器，管道组对中心偏斜量不得大于1mm弯管、管头的组装应在直管段就位后施工。

（5）、直管段上两环向焊缝间距必须大于1.5倍的管道外径，环向焊缝距弯头起点的距离不得小于1.3倍管道外径，管道穿越公路长度小于12米时，穿越管段内不得出现环向焊缝。

（6）、管道组对合格后方可进行定位焊，定位焊应与正式焊接要求相同，焊缝厚度为2--4mm且不超过管壁厚的2/3，定位焊不应小于三处，沿圆周均匀分布，定位焊长度应为10--15mm.。

（7）、弹性敷设管道与相邻的反向弹性弯管之间及弹性弯管与人工弯管之间采用直管段连接，直管段长度不小于500mm。

（8）、保证管道对口尺寸和焊接质量，严禁加热和硬撬方式对口，并且要保护管道防腐层。

3、管道焊接

（1）、焊工必须持有相应项目的资格证书，现场施焊的管材种类、焊接方法、焊接位置、有效期等均应与焊工本人的证书相符。

并且经入场考试

合格后，方可上岗

（2）、施焊前检查并清除干净管内的杂物，然后检查坡口，清除坡口表

面和两侧50mn范围内的铁锈、水分、油污及灰尘等。

焊接后，焊缝表面应清理干净，清除药皮、熔渣和飞溅物，并在距焊缝50mn处打上永久性焊工

代号标记。

（3）、管子组对焊接，管口处的作业空间不小于500mm。

（4）、焊条使用型号为J427、直径2.5mm的焊条，焊条要干燥，烘干温度370〜380摄氏度，烘干时间1〜2小时，恒温2小时，焊接时必须使用保温桶。

并做好焊条烘干、发放记录。

（5）、管道坡口采用丫型口，钝边厚度1〜1.5mm焊缝间隙控制在2〜2.5mm。

（6）、每条焊缝应连续施焊完，各焊道焊接时间不宜过长，一般层间间隔时间应小于5分钟，如超过5分钟，应进行焊前预热。

（7）、管道焊接间断2小时以上时，必须临时封堵管端，防止杂物进入管内。

当天焊完的管要用临时盲板封堵，以防止杂物进入管内。

（8）、不得在管壁和非施焊处引弧或实验电流，凡是被电弧烧伤造成的管壁伤痕都应用砂轮打磨去，磨削后的管壁厚度不得低于管壁厚的90%，否则应将该管切除。

（9）、管道焊接时，每道焊口必须连续一次焊完，相邻两层焊道的引弧

点应错开20~30mm焊道层与层之间的间隔采用下向焊时应小于4min。

（10）、焊好的焊缝应进行自检，焊缝宽度应超出坡口边缘2〜3mm表面不得有裂纹、气孔、夹渣、咬边、未焊透等缺陷。

（11）、遇风、雨、雪等不良天气，要采取防护措施，风速大于8m/s时

禁止施焊。

4、焊口质量检查

（1）、每道焊缝完成后，先进行外观检查，合格后应进行无损探伤，所

有焊缝应100%进行超声波探伤，合格级别为H级。

然后进行射线复验，复

验数量为规定探伤数量的10%。

对每个焊工或流水作业组每天完成的焊口进行射线探伤复验，复验比例为10%。

（2）、对穿越公路、穿越地下管道、电缆、光缆的管道焊口，钢管与弯头连接的焊口，试压后连头的碰口应进行100%射线探伤。

（3）、严格按照里程长度将沿线所有的环缝、弯头、弯管的位置记录准确无误，作为投产后检查的原始资料。

5、管沟的开挖

（1）、根据管道施工占地宽度清理其中杂物，平整沟坎，清除管线中心线两侧以及附近斜坡上危及管线安全的危险物。

（2）、对地下管道、电缆、光缆或其他地下建筑物进行详细探查，一经查出，首先与当地有关部门取得联系和确认，确定具体位置和埋深，以免对埋地设施造成破坏。

（3）、管沟开挖采用机械化为主人工开挖为辅的方式进行，施工前向施工人员做好管沟断面开挖要求（开挖深度及边坡比），堆土位置，地下隐蔽工程范围及技术要求的交底工作。

4）、管沟开挖深度严格按照要求进行，管沟开挖边坡主要根据土壤性

质类别确定，以保证不塌方为原则，按照下表确定:

土壤名称

最陡边坡坡度

坡顶无

何载

坡顶有

坡顶有动

中密的沙土

1:

1.00

1.25

1.50

中密的碎石类土（填充物为沙

土）

0.75

硬塑的粉土

0.67

中密的碎石类土（填充物为粘

0.50

硬塑的粉质粘土、粘土

0.33

老黄土

0.10

0.25

（5）、管沟沟底宽度控制方法：

B=D+K

D—钢管的结构外径（m）；

K-沟底宽度余量（m）；

本工程采用沟上组装焊接，且该地区为旱地，因此沟底加宽富裕量取

0.5m，同沟敷设时，每增加一根管子，沟底宽度增加管子外径的基础上再增加250mm

（6）、管沟开挖与管道下沟时间不宜太长，应配合管段组装进度安排管沟开挖，以免积水或塌方。

6、管道的下沟

（1）、下管前要检查管沟，管沟的尺寸要正确，沟底平整、边坡一致,沟内无塌方土，无偏帮，纵、平弹曲率符合设计要求，沟底标高偏差控制

在+50〜-100mm范围内，沟底宽度偏差在士100mn范围内。

同时清除沟中石块、踏入的泥土等杂物，各管段要在建设单位或甲方代表监理签字验收后方可下管。

（2）、管段下沟时必须使用专用吊具平稳下沟，不允许任何导致管段产生弯折，永久性变形，损坏防腐保温层的现象出现。

（3）、在确认管沟、管段组装焊接及防腐层检查合格后，应立即组织管段下沟、就位。

（4）、管段下沟后应与沟底吻合，管道应紧贴沟底，在不受外力情况下平稳妥善就位，如有悬空处必须填土。

（5）、管沟回填时，在距离管壁200mm范围内，使用软土或细砂作为回填土。

（6）、普通管段管沟回填土高出自然地面300mm作为自然沉降富裕量，并保证沉降后的回填土顶面高出自然地坪。

（7）、管沟回填后，采用低压音频信号检测仪检测管段防腐层有无漏点，若有漏点，应及时修复。

（8）、管沟回填后，及时恢复原地貌，以便及时复耕和防止水土流失。

六、管道清管及试压

1、管道吹扫、通球清管

（1）、吹扫、清管与试压分段进行。

2）、吹扫采用压缩空气进行，把管道内杂物、铁锈吹扫干净，用白布做靶子，以白布上无明显污点为合格。

（3）吹洗顺序先主管，支管、疏排管依次进行。

吹洗时应将系统中的仪表加以保护。

（4）通球清管采用清管球进行清管，清管次数不少于两次。

清管扫线设临时清管收发装置，清管收发装置周围50m内不得有居民和建筑物，严禁使用站场设施进行以上施工。

（5）、清管球充液后的直径过盈量为管内径的5~8%

（6）、清管时的最大压力不得超过管线设计压力。

2、管道试压

（1）、试压前应具备下列条件:

1）管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；

2）支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；

3）管道焊接质量检验合格，无损检验合格；

4）试压临时装置安装完毕，试压用表已校验；

5）试压方案已批准。

（2）、试压范围的确定:

1）为了提高工作效率，将管道材料等级相同，试验压力相同的管道构成一个系统进行液压试验，试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件加以隔离。

2）试压范围确定后，在试压流程图上做出标记，并把加盲板装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。

（3）、压力试验

1）液压试验使用的介质为洁净水。

2）液压试验压力为设计压力的1.5倍，至少安置两块经校验合格的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的1.5-2倍。

一块压力表放在系统最高处，一块压力表装在井出口，试验时以最高处压力表读数为准。

3）液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min,再降至设计压力，停压30min,以无降压、无泄漏，无渗漏，目测不变形则试验合格。

试验合格应填写“管道系统强度和严密性试验记录”。

4）试验过程中若有泄漏,不得带压修理,缺陷消除后应重新试验。

5）管道系统试验合格后,应缓慢降压,顶部放空阀先打开,试验介质排放到指定地点。

6）管道系统试压完毕及时拆除临时盲板及临时试压管路。

7）分段试压合格后进行碰死口,碰死口的管子应按正常管子进行焊接

和质量检验,焊接