铣床加工标准Word文件下载.docx
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适用于制造部所有铣床加工。
3职责
3.1主管宣导加工者熟练撑握。
3.2主管负责培训,新入职员工按作业标准进行作业。
3.3操作者按正常程序操作机台,做好保养和记录。
4定义
严格按标准作业,保证产品质量。
5加工标准
5.1领料标准
5.1.1.接受到生管部所下发的新模和改模新做的图纸后,先看清楚图纸,后按仓库通知钢材入库后<
自找料除外>
,拿着图纸到仓库领出材料,同时应对照图纸检测工件,必须正确。
如工件的数量,尺寸,材质,外观等。
如有异常时,及时通知品保,按《不合格品控制程序》处理,确定无误后,从仓库领出并登记领出的材料。
自找料需要到自找材料区开料,开料按开料标准开料,再按开粗标准加工。
如自找料图纸找不到材料通知工程订购。
5.2开料标准
5.2.1锯床锯料;
接到图纸后,在余料区找料,找料时首先确定好材质,在找靠近图纸尺寸的材料,再开始锯料;
锯料要求长/宽/高留余量3MM。
垂直度0.5o,剩料需要用白色油性笔写明材质,实际尺寸,放到同一材质的材料区域,摆整齐。
如余料区没有相应的材料,报告主管,由主管确定后,通知工程买料。
5.2.2锯料自检:
锯料时,首先需要确定材质,加工完需要确定尺寸是否比图纸尺寸大3MM。
垂直度0.5o。
5.3装夹标准
5.3.1虎钳的校正;
5.3.1.1虎钳装夹:
虎钳主要有2种回转式非回转式,我们用的是非回转式。
在铣床上用虎钳装夹工件首先要对虎钳进行校正,主要校正与主轴的垂直度和平行度,校正主要用百分表。
5.3.1.2校正平行:
校正是用百分表磁座吸附在铣床横梁导轨面上或机头上,再把百分表表针与虎钳钳口大致垂直,将表针压缩到20的位置,然后移动工作台,从钳口的一头拉到另一头,使表针数不变就行了,用压块锁死虎钳,做好事先锁紧一边,在来校正平行,较好后再一起锁死。
锁死后,再重新校正一次。
如下图2-9所示:
5.3.1.3校正垂直:
校正是用百分表磁座吸附在铣床横梁导轨面上或机头上,再把百分表表针与虎钳钳口大致垂直,将表针压缩到20的位置,然后从钳口下端拉到上端,直致表针指数不变即可。
5.3.2工件的装夹;
工件装夹一般分虎钳装夹和压板装夹:
5.3.2.1虎钳装夹,工件的有一个尺寸小于300MM的一般采用虎钳装夹,装夹时采用加平行垫铁,如图2—12所示,工件加紧后。
用铜棒轻轻敲打工件上表面,同时用手试着移动平行垫铁,当垫铁不能移动时,表明垫铁与工件及水平导轨面密合。
敲击工件时,用力要适当且逐渐减小,用力过大会因产生较大的反作用力而影响装夹效果。
5.3.2.2工作台面压板装夹;
对于工件最少尺寸大于300MM或不便于用机用虎钳装夹的工件,常用压板将其安装在铣床工作台台面上进行加工,压板一般通过T形螺栓、螺母和台阶垫铁将工件压紧在工作台台面上,螺母和压板之间应垫有垫圈。
压紧工件时,压板应至少选用两块,将压板的一端压在工件上,另一端压在台阶垫铁上。
垫铁高度要与工件相同或微高于工件。
再用百分表校正工件与机头的平行,校正方法如同虎钳装夹校正一样用百分表磁座吸附在铣床横梁导轨面上或机头上,再把百分表表针与工件侧面大致垂直,将表针压缩到20的位置,然后移动工作台,从工件的一头拉到另一头,使表针数不变就行了,再锁紧压块。
锁死后,重新再校正一次。
5.3.2.3压板装夹注解;
5.3.2.3.1如图2-14(a)所示,压板螺栓应尽量靠近工件,使螺栓到工件的距离小于螺栓到垫铁的距离,这样会增大夹紧力。
5.3.2.3.2如图2-14(b)所示,垫铁的选择要正确,高度要与工件相同或高于工件,否则会影响夹紧效果。
5.3.2.3.3如图2-14(c)所示,压板夹紧工件时,应在工件和压板之间垫放铜皮,以避免损伤工件的已加工表面。
5.3.2.3.4压板的夹紧位置要适当,应尽量靠近加工区域和工件刚度较好的位置。
若夹紧位置有悬空,应将工件垫实,如图2-14(d)所示。
5.3.2.3.5如图2-14(e)所示,每个压板的夹紧力大小应均匀,以防止压板夹紧力的偏移而使压板倾斜。
5.3.2.3.6夹紧力的大小应适当,过大时会使工件变形,过小时达不到夹紧效果,夹紧力大小严重不当时会造成事故。
5.4碰数标准
5.4.1大碰数一般使用碰数棒或标准的销钉,它分为单边碰数(零位边碰数)、分中碰数、基准孔内找数、一边单边碰数另一边分中碰数等四种碰数方法;
所有夹具的碰数,都以基准角碰数。
5.4.2单边碰数:
工件单边碰好数后需减去碰数棒的一半,同时还要减去0.30MM的余量;
并在图纸上注明。
5.4.3分中碰数:
分中碰数的工件,不用减碰数棒的一半和工件余量,因其碰数四周是均等的。
5.4.4基准孔内拿数:
一般是指接前工序加工过的工件,为了让各工序加工的相互位置准确,所以,前工序加工时,需做一个基准孔,以便后工序统一在一个加工基准孔内找数。
5.4.5一边单边碰数一边分中碰数:
一个工件内,因加工需要,需有一边为单边碰数,而另一边为分中碰数的工件,其碰数之方法,同上述单边碰数和分中碰数的方法一样。
5.4.6后工序有线割和CNC加工的工件,图纸上需注明碰数的标准和所留余量的多少。
5.5点孔标准
5.5.1打点一定要用标准的中心钻打点,不能用钻头及其它的刀具代替打点,打深5.0MM。
5.5.2当打第一个中心点时,需对照图纸卡数进行检测,符合图纸要求后,方可往下加工。
5.5.3图纸上有注明基准边,基准孔的需要加工出来,基准边需要用铣刀从工件的一头锣到另一头,见光就行,保证电子表的数据不变。
基准孔一般为Φ6的,先打个Φ5.8的孔,在用Φ6的铰刀铰。
5.6钻孔标准
5.6.1钻孔时一般使用标准麻花钻,加工淬火工件时使用合金钻咀钻孔时一般使用标准麻花钻,加工淬火工件时使用合金钻咀。
5.6.2标准钻咀的顶角为118o左右,而常用的顶角为100o-140o之间,加工一般软材料时,顶角取小些,钻硬料时,顶角取大些,顶角大前角也增大,切削省力。
顶角小,则反之。
5.6.3钻头与转速如下图参数:
类别
规格
转速
麻花钻头
Φ3以下
2200转/分
Φ3-Φ9
1320转/分
Φ9-Φ14
660转/分
Φ14-Φ30
160转/分
Φ30以上
80转/分
合金钻头
Φ6以下
Φ6-Φ13
Φ13以上
转速选择原则:
刀具直径越大,转速相应减少,刀具直径越小,转速相应增大。
脆性材料转速相应减少,塑性材料转速相应增大。
合金钻头Φ9—Φ13的要分2次加工,第一次用Φ3—Φ7的合金钻头钻,第2次在扩孔,Φ13以上的一般线割。
5.6.4钻穿线孔:
Ф1.5MM以下的孔,均放电加工;
Ф1.5MM以上穿线孔在加工时,钻咀应小于该加工孔的一半,且必须保证穿线孔垂直,才能保证线割时有加工余量,不至于将孔割破。
5.6.5钻螺丝过孔:
螺丝过孔通常在设计时,就将过孔直径放大了1.0MM以上,所以加工要求不高,如钻一个M10.0的螺丝过孔,加工时可钻到Ф11.0-Ф12.0以内;
加工时,通常是内径只许加不许减,孔的圆度为0.02MM、圆柱度0.05MM、直线度0.03MM,孔与孔之间的平行度0.03MM、孔与孔之间的位置度为0.05MM,且必须倒C2角。
5.6.6钻螺丝沉头孔;
钻螺丝沉头孔同螺丝过孔一样,要求不高,但有多个螺丝沉头时,其深度必须一至;
以保证装配时螺丝的长度一至,沉头同过孔的同轴度(或同心度)须保证在0.03MM以内,且必须倒角。
特别应注意的是:
沉头的正反方向在加工前须用色笔做好记号再加工,以免加工反。
5.6.7加工弹簧孔:
弹簧孔的加工,其大小直径为自由尺寸,公差无严格的尺寸要求,但同类弹簧孔其深度和大小须相同。
5.6.8导柱沉头:
加工导柱沉头时,其孔径为自由公差,无尺寸要求,其深度起定位作用的,须加工准数。
5.6.9落料孔:
也叫漏屎孔,其尺寸无公差要求,主要作用为落料通道用,钻孔后不允许倒角,以免落下的废料被卡在倒角处,漏不下去而啤坏模具。
5.6.10外圆上钻孔:
外圆上钻孔时,应先打中心孔,且中心孔的负锥必须打深5MM,这样钻孔时才不会斜。
5.6.11钻半边过孔及半边台阶孔:
过孔为半边孔时,需用锣刀将其踩平后再用中心钻打点后钻出。
5.6.12淬火料钻孔:
钻淬火料须用合金钻咀加工,合金钻必须开出前角,切削时才轻工局快捷,在使用合金钻咀加工硬料过程中,不允许加冷却液,否则合金刀粒会裂开。
冷却可以加冷却油。
5.6.13二次接刀加工;
孔径大于13以上的般要分二次或多次钻出,钻头大小次数参
考如下图:
孔的大小
钻孔次数
小于Φ13
一次钻出
Φ13—Φ30
2次钻出
第一次钻Φ9
第二次钻到数
Φ30—Φ40
3次钻出
第二次钻Φ20
第三次钻到数
Φ40以上
一般由CNC加工
5.7牙孔标准
5.7.1钻牙孔:
钻螺牙底孔的计算公式为:
d1=d-1.08×
t,上公式为螺牙最小底孔孔径;
d1=d-0.8t,上公式为螺纹最大底孔孔径;
式中:
d1—底孔直径;
d—螺纹外径;
t—螺距;
攻牙的有效深度为螺丝直径的1.5~3.0倍。
若有多种规格的牙孔加工时,须用色笔做好记号,应先钻特殊牙孔或小牙孔,再钻大的.以防止加工出错。
如牙孔上有槽或避位台阶,需要用适当的钻头沉头避开槽深或台阶深度。
以下为公制英制常用螺丝底孔对应表:
类型
牙底孔
牙有效深
过孔
沉头孔
沉头深
公
制
螺
丝
M4
3.3
13
5
9
≥4
M5
4.2
15
6
10
≥6
M6
20
7
11
≥8
M8
6.8
24
14
≥10
M10
8.5
30
17
≥12
M12
10.5
35
19
≥15
M14
12.5
38
22
≥17
M16
40
25
≥20
M18
16
一般是止付螺丝
M20
17.5
45
21
31
≥23
M22
M24
55
32
≥27
M30
26.5
60
≥33
英
W3/16
4
5.2
8
W1/4
W5/16
6.7
8.6
12
W3/8
8.2
10.3
W1/2
13.5
≥1
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