变速器换挡叉零件设计说明Word文档下载推荐.docx
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从变速器换挡叉的零件图上可以看出,它有两组加工表面,这两组加工面之间也有一定的位置要求,现将这两组加工面分述如下:
1.以Ø
15.81mm孔为中心的加工面
这一组加工面包括:
Ø
20.5圆的左右端面,Ø
15.81mm孔以及对其倒角。
2.叉口处的加工面
铣叉口的2端面面,铣叉口内侧面,其中外端面和Φ15.81孔有垂直度要求,这就要求我们要以Φ15.81内孔定位加工这2端面,以保证端面和Φ15.81孔的垂直度。
图1.1
第2章工艺规程的设计
2.1确定毛坯的的制造形式
零件材料为35,零件在工作过程中经常受到冲击性载荷,采用这种材料零件的强度也能保证。
由于零件成批生产,而且零件的轮廓尺寸不大,选用锻造,锻造精度为2级,能保证锻件的尺寸要求,这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。
2.2基准的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一,基面选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。
否则,不但使加工工艺过程中的问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法进行。
粗基准的选择:
对于零件的加工而言,粗基准的选择对后面的精加工至关重要。
从零件图上可以看出,变速器换挡叉较不规则,所以粗基准不太容易选择。
为了保证Ø
15.8mm孔的位置精度的要求,选择叉口内圆面和Ф20.5的右端面作为粗基准,以保证孔的轴心线与叉口的X、Y方向的位置要求以及Ø
15.8mm孔轴心线的垂直度,依照粗基准的选择原则
(即当零件有不加工表面时,应该以这些不加工表面作为粗基准,若零件有若干个不加工表面时,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准)来选取。
工件被放在支撑板上,限制三个自由度;
工件的大叉口内表面紧靠在两个支承钉的外圆柱面上,限制两个自由度;
小头Ø
15mm孔的端面紧靠在支承钉上,限制一个自由度,实现完全定位。
对于精基准而言,主要应该考虑基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复。
2.3制订工艺路线
制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为成批生产的条件下,可以考虑采用万能型机床配以专用夹具,并尽量使工序集中在提高生产率。
除此以外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量降下来。
方案一
工序05:
锻造。
工序10:
调质处理
工序15:
铣Φ20.5左端面
工序20:
铣Φ20.5右端面及宽11的面
工序25:
钻,扩,铰Φ15.81F8孔
工序30:
铣宽16.5的面
工序35:
钻宽16.5的面上M10的螺纹底孔Φ8.5,攻丝M10
工序40:
铣叉口的左右端面
工序45:
铣叉口宽51的面
工序50:
铣宽9.65的左右端面
工序55:
铣宽14的槽
工序60:
清洗去毛刺
工序65:
验收
工序70:
入库
方案二
锻造
铣宽16.5的面钻,
扩,铰Φ15.81F8孔
对方案一和方案二进行比较,可知方案二将Φ15.8孔的加工放在铣叉口的左右端面后,由零件图我们知道,Φ15.8孔和铣叉口的左右端面有垂直度要求,为了保证他们之间的垂直度要求,应将Φ15.8孔的加工放到前面,这样不但可以保证他们之间的垂直度要求,而且为后面工序的加工,提供了定位基准,节省了时间,进而提高了效率,所以我们选择方案一。
具体的加工路线如下
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
拨叉零件材料为35,硬度选用180HBS,毛坯重约1Kg。
生产类型为成批生产,采用锻造,2级精度组。
根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的加工余量,对毛坯初步设计如下:
1.Ø
20.5圆的左右端面
20.5圆的左右端面的粗糙度为12.5,进行一次粗铣即可满足要求,查《机械工艺学及夹具设计指导》表2-12,知Z=2.0mm
2.Ø
15.8mm的孔M10
因为孔最大只有15.8mm,因此在铸造时不容易铸造出,因此在毛坯的设计时,不宜设计底孔。
因此毛坯采用实心铸造。
以确保毛坯的成功率。
2.叉口侧面
该叉口两侧面粗糙度都是6.3,进行一次粗铣即可满足光洁度要求。
根据资料可知,选取加工余量等级为G,选取尺寸公差等级为9级。
所以根据相关资料和经验可知,毛坯的叉口厚度定为2.0mm,符合要求。
3.叉口内圆面
叉口内圆面的圆弧半径为R28.5mm,光洁度要求没有,直接铸造出来,查资料知,砂型铸造机械翻砂造型的尺寸公差等级为8~10级,
4.宽9.65和16.5的面
宽9.65和16.5的两侧面,粗造度为6.3,12.5,进行一次粗铣即可满足要求,查《机械工艺学及夹具设计指导》表3-3知Z=2.0mm
5.宽14.2的槽
因其宽度只有14.2,粗糙度为12.5,所以直接铸造成实心
其它表面均为不加工表面,而且锻造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求,所以,不需要在其它表面上留有加工余量。
2.5确定切削用量及基本工时
1.选择刀具
刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀,刀片采用YG8,
,,,。
2.决定铣削用量
决定铣削深度
因为加工余量不大,故可在一次走刀内铣完,则
决定每次进给量及切削速度
根据X51型铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。
根据表查出,则
按机床标准选取=1450
当=1450r/min时
按机床标准选取
1)计算工时
切削工时:
,,,则机动工时为
1)决定铣削深度
2)决定每次进给量及切削速度
3)计算工时
工步一钻孔至φ14
确定进给量:
根据参考文献Ⅳ表2-7,当钢的,时,。
由于本零件在加工Φ14孔时属于低刚度零件,故进给量应乘以系数0.75,则
根据Z525机床说明书,现取
切削速度:
查得切削速度所以
根据机床说明书,取,故实际切削速度为
切削工时:
工步二:
扩孔
利用钻头将孔扩大至,根据有关手册规定,扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取
根据机床说明书,选取
则主轴转速为,并按车床说明书取,实际切削速度为
工步3:
铰孔
,,得
按机床实际进给量和实际转速,取,,实际切削速度。
工步一:
钻宽16.5的面上M10的螺纹底孔Φ8.5
选用高速钢锥柄麻花钻(《工艺》表3.1-6)
由《切削》表2.7和《工艺》表4.2-16查得
(《切削》表2.15)
按机床选取
基本工时:
攻螺纹M10mm
选择M10mm高速钢机用丝锥
等于工件螺纹的螺距,即
基本工时:
刀具选取三面刃铣刀,刀片采用YG8,
按机床标准选取=225
当=225r/min时
,,则机动工时为
卧式铣床X62
选择刀具
刀具选取高速钢三面刃铣刀,刀片采用YG8,
根据X62型铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。
立式铣床X51
刀具选取立铣刀,刀片采用YG8,
总的工时:
T=2t=1.242min
工序110:
铣宽14.2的槽
工序
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