初级钳工理论知识复习题docWord下载.docx
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(V)16、含碳量小于2、11%的铁碳合金成为碳素钢。
(X)17、人体接近高压带电体时,只要不接触带电体就不会发生触电。
(V)18、熔断器的额定电流通常应大于或等于熔体的额定电流。
(V)19、精密平口钳几何精度较高,适用于坐标镗床,平面磨床和工具磨床等。
(X)20、标准麻花钻主切削刃上任意点的半径虽然不同,但螺旋角是相同的。
(X)21、在基面内,主切削刃与副切削刃之间的不夹角为主偏角。
(V)22、将切削切下来所需要的最基本的运动称为主运动。
(V)23、标准平板,是检验划线及刮削屮的基准工具。
(7)24、液压系统中的泄露现象是可以避免的。
(X)25、完全退火过程屮组织不发生变化。
(V)26、齿面磨损是开式传动的主要失效形式。
(V)27、进入油缸的流量越大,则油缸的推力就越大。
(V)28,常用的淬火方法有三种:
单介质淬火,双介质淬火和分级淬火。
(V)29、斜齿圆柱齿轮传动工具和直齿圆柱齿轮传动仅限于传递两平行轴之
间的运动。
(V)30,台虎钳分为固定式和转动式两种。
(V)31.相对位移螺旋机构可应用在夹具上,起自动定心作用。
(V)32、V带传动比平型传动能力大。
(V)33,孔的公差带与轴的公差带相互交叠的配合称为过渡配合。
(V)34,不要用百分表测量表而粗糙度值过大的工件。
1MM10MM(V)35、游标卡尺尺身的刻度每小格为,每大格为。
(V)36,工艺规程分为三类,即工艺过程卡片,工艺卡片和工序卡片。
(V)37,切削用量中,切削速度对于切削温度影响最大。
(X)38、手拉葫芦起吊顶物时,不可以倾斜使用。
(V)39、弹簧档圈的钳子用来拆轴用档圈和孔用档圈。
(V)40、液压千斤顶不仅能输出力做功,而且是一个力的放大机构。
(X)41、轴颈的圆周速度较高时,应用润滑脂润滑。
(V)42、专用扳手一般在批量生产屮使用。
(V)43、摇臂钻床的切削工作主要由主轴的主体运动和主轴的进给运动来完
成的。
(V)44,在高温高压场合,宜选用固体润滑剂。
(V)45.圆锥销和紧定螺钉可以对轴上零件进行轴向和径向固定。
(V)46.圆锥而过盈连接,是利用包容体和被包容件相对轴向位移相互压紧面获得过盈配合的。
(V)47.螺纹管接尖连接装配时,必须在螺纹间加以填料。
(V)48、V带在带轮上的包角不能小于120度,以保证传递足够的功率。
(V)49、關锥齿轮,因齿轮高速旋转使垫片磨损而造成的侧隙增加应该进行调整。
(V)50、三汕锲动压润滑的优点是对中性好,适应载荷的变化能力强,制造
较方便。
(V)51.为检査各种机构振动和噪声是否符合要求,需进行性能试验。
(X)52、攻钢件的螺纹,宜用煤汕润滑,以减少切削阻力和提高螺孔表而质量。
(X)53、火焰加热表而淬火适用于大批量生产。
(V)54、不论采用粗刮,细刮还是精刮,刮到前进的方向最好交叉进行。
(V)55、常用的碳素结构钢,其含碳量一般小于0、7%。
(X)56、为防止再次熔断保险丝,可换大一些规格的保险丝。
(V)57.传动比越大,主动轮与从动轮的转速差就越大。
(V)58、低副分为转动副,移动副和螺旋副。
10MM(X)59、管料的直径>时,一般常采用热弯。
(V)60、合理选择冷却润滑液,可减小塑性变形和刀具与工件间摩擦使切削
(7)
58、
10MM
(X)
60、
力减小。
61、
62、
性质来定。
63、
64、
65、
66、
67、
68、
围内。
69、
-5MM
71、
72、
73、
V)61,机械试运转,在进行负荷试验前必须进行空运转试验。
V)62,滚动轴承的装配方法应根据轴承结构,尺寸大小及轴承部件的配合
V)63,台钻不适用于维修工作屮的锪孔,铰孔,更不能用于攻螺纹。
(V)64,套简扳手有多种尺寸的板头,接杆及扳把组合而成。
(X)65、润滑油牌号中的数字表示润滑油的润滑程度。
V)66、链轮和带轮一样,装配后径向和端面倒跳动应控制在一定范围内。
(V)67、蜗杆传动是一种具有自锁性的传动装置。
68、刚性联轴器,两连地器同轴度的允差应控制在0、12-0、16MM范
V)69,螺旋传动不但平稳,而且承载能力大。
-5MM(X)70、用振动堆焊修复轴颈,可使用轴颈获得1、5堆焊层。
(V)71、一般机床内的传动齿轮精度5-8级。
(V)72,车床在进行空运转试验前必须进行静态检查。
(V)73、工业上把钢与铸铁叫黑色金属。
(X)74、通常把淬火后经低温回火的热处理方法叫调质处理。
(V)75、除应力退火的目的是消除铸件,焊接件和切削件加工工件的内应力50MM(X)76、读数值为0、02MM游标卡尺的读数原理是尺身上等于游标
49格刻线的宽度。
(V)77、液动轴承是由轴承厂制造的标准件。
(V)78,表示产品装配单元的划分及装配顺序的图称为装配单元系统图。
(X)79、铣削过程屮,是以工作台横向运动做主运动。
(V)80,刀具在切削中的切削力通常分解为主切削力,轴向力和径向力。
(V)81、高速旋转时,滑动轴承比滚动轴承寿命长,旋转精度高。
(X)82、重量较大,转速较高的转子装配后要进行平衡处理。
(X)83、手动葫芦分为环链手拉葫芦和钢丝纯手扳葫芦。
(V)84、手动葫芦分为手拉葫芦和手板葫芦。
(V)85,摇臂钻床,用手推动摇臂回转时,不能只沿一个方向回转。
(X)86、用手电钻粘孔,当孔将钻穿时,应猛加压力。
(X)87、刀具耐热性是指金属切削过程中产生剧烈摩擦的性能。
(X)88、组成尺寸链的几个尺寸简称为环。
(X)89,精锪时,钻床的转速应高些,以减少振动而获得光滑表面。
(V)90、千分尺不可以当卡规使用。
(X)91、大修是全而消除设备的缺陷,彻底恢复出厂标准的一种修理形式。
(V)92、利用液压装拆过盈连接件时,轴向力平稳,配合面也不易擦伤。
(V)93、带传动具有过载保护作用,可避免其他零件的损坏。
(X)94、当渐开线齿轮的中心距有误差时,不会影响转时的传动比。
(V)95、台虎钳的规格用钳口的宽度表示。
(V)96,碳氮共渗是向刚体表而同时渗入碳原子和氮原子的过程。
(X)97、要使弯曲的轴达到矫正,矫正时必须过正。
(V)98、滚动轴承的游隙分径向游隙和轴向游隙两类。
(V)99、轴上零件的制造精度级装配质量是影响轴旋转均匀性和平稳行的重要因素。
(V)100、使用电钻钻孔时,操作人员必须戴橡胶手套。
(V)101、卧式车床进给运动传动链的起点和终点分别是主轴和刀架。
(X)102、风动吵轮机的动力源是空气。
(X)103、机器试运转,在进行负荷试验前必须进行破坏性试验。
(V)104、用双头螺柱和螺母连接零件时,要求双头螺柱拧入零件后应具有一定的紧固性。
(X)105、任何零件都要求表面粗糙度值越小越好。
(V)106、表而粗糙度属微观几何误差。
(V)107、绞孔时,切削速度比钻孔时慢得多。
(V)108、矫正轴类零件的弯曲变形时,锤击方法是防止上层凸处部位受压力缩短。
(V)109、飞溅润滑主要用于封闭机构,如变速箱等。
(X)110、立钻工作抬升降轴,升降丝杠采用的飞溅润滑方法。
(V)111、滚动轴承的游隙,是指轴承两套圈同时沿径向或轴向的最大活动值。
(X)112、刨削和插削都是连续切削。
(X)113、拉线法是检斉链轮端而倾斜的有效方法。
(X)114、化学清洗液具有挥发快的特点。
(V)115、联轴器类型屮的最终A的是要保证两连轴在正常运动状态的同轴度要求。
(X)116、摇臂钻床的摇臂只可绕立柱回转180度。
(X)117、利用有的粘性和轴颈的高速旋转,使轴颈与轴承完全被汕膜隔开,
即为液体静
压润滑。
(V)118、刀具在切削中的切削力,通常分解为主切削力,轴向力和径向力。
(V)119、根据设备磨损规律和零件的使用寿命,明确规定检修口期,类别和内容。
到了
规定的修理日期。
即按计划进行修理的方法叫标准修理法。
(X)120、机修中,零件可直接按图样进行划线,作为加工是的依据。
(V)121、装配之前,利用试配法检查轴上零件与轴配合是否适当,叫做零件的预装。
(X)122、链条都是用碳素结构钢制成的。
(X)123、丝杠弯曲后,可通过扭转几伸张的方法加以校正。
(V)124、锉刀有用碳素工具钢制成。
(V)125、设备磨损零件的修换标准,主要取决于零件的磨损程度及其他设备精度性能等
方而的影响。
(V)126、液压传动系统屮,压力损失由系统的液阻引起。
(V)127、液压千斤顶是利用杠杆机械力使活塞杆移动来举起重物。
(V)128、设计给定的尺寸称为基本尺寸。
(V)129、电磁铁通电吸合时,常开触尖接通。
(V)130、采用机械方法防止螺纹连接的防松装置,其中包括止动垫圈防松。
(V)131、滚动轴承内径与轴径的配合应为基孔制。
(V)132、在高温高压场合,宜选固体润滑体。
(V)133、原始平板刮削,正研结束后,即使、能保证平板平整无扭曲。
(V)134、圆锥摩擦离合器可分双向传递转矩。
(X)135、滚动轴承装配时,可用手锤直接敲击轴承内外圈的端面。
(X)136、惰轮能改变齿轮传动的转向。
(V)137、卧式车床,主轴箱是用于安装主轴,实现主轴旋转及变速的部件。
(X)138、主要用于载荷较大的重系列的矩形花键,适宜采用齿侧定心。
(V)139、属于附加摩擦力防松的是弹簧垫圈。
(V)140、实际尺寸与基本尺寸的代数差就称为尺寸偏差。
(V)141、使用杠杆百分表时,应避免震动撞击或用力过猛。
(V)142、对于同一液压缸输入流量越大,活塞的运动速度就越快。
(X)143、平而刮刀只能用来刮削平而,不能刮削外曲而。
(X)144、设备修理中,拆卸工作无关要紧,重要的是修理和调整。
(V)145、小修是对设备进行部件解体,检查和修理,其内容包括修复或更换严重磨损
件,清洗检杳,恢复局部精度达到工艺要求。
(
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