宝丰万吨方案说明Word格式文档下载.docx

宝丰万吨方案说明Word格式文档下载.docx

《宝丰万吨方案说明Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《宝丰万吨方案说明Word格式文档下载.docx（28页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

六、主要设备选型要求10

七、建设工期22

八、投资估算22

一、方案说明

根据我矿目前的实际情况，为了今后的可持续发展，提升我矿的煤炭价值，提高经济效益，把资源优势转化为经济优势，拓宽焦煤市场竞赛力，需要引进先进的洗煤工艺，在一号井建设一套年产量150万吨洗煤厂的建议，建设洗煤厂对我矿有以下几个方面的优势。

一、安全生产：

现我矿一号井、二号井使用的复合式干法选煤设备，对原煤水分要求较高，必须控制在6﹪以下，实际控制4﹪以下，因原煤有粘结，分选效果并不好。

迫使井下在采煤、掘进生产、运输系统转载点、巷道喷雾洒水都在减少用水量，造成井下粉尘过大。

洗煤厂建成后，井下环境能够得到极大改善，井下工人尘肺病可以得到有效扼制，各生产系统的转载点、大巷、采煤、掘进喷雾洒水降尘可以正常开展，并且不影响原煤在地面的筛分效果，更为重要的是我矿粉尘具有爆炸危险性，消灭井下粉尘堆积，可以杜绝粉尘爆炸事故发生。

二、经济效益：

现我矿每年生产原煤按100万吨计算，精煤45万吨，中煤20万吨，煤泥15万吨，矸石20万吨，现原煤运往能源集团运费每吨为45元，洗煤厂建成后只运输精煤45万吨，中煤、煤泥就地销售，矸石在煤矿附近2公里处指定堆放点。

每年可节约物流成本为2025万元。

三、供电：

现我矿给一号井、二号井风选系统用电负荷为2000KVA,和1600KVA，共3600KVA，年产150万吨洗煤厂用电负荷为2500KVA.洗煤厂建成后，把两个井的风选系统甩掉，不但不需要增加用电负荷。

并可减少用电负荷1100KVA,每年可节约电费210.67万元。

四、供水：

现我矿一号井井下排水量每天是800吨，入洗原煤每吨煤用水量为0.18吨，可保证每天入洗原煤4000多吨，每年排出水量29.2万立方，每天入洗量5000吨，每年可洗原煤146万吨，每年可节约用水费用192.72万元，并且可节省污水处理费用20多万元，不足部分补清水，每天200吨左右，每吨水价是6.6元，每年用水费用约48.2万元。

二号井每天排水量260立方，可用于路面、绿化、原煤场地洒水用，每年可节约水费62.6万元。

一号井、二号井每年共节约水费281万元。

五、供暖：

现我矿有2台10吨蒸汽锅炉，1台4吨蒸汽锅炉，可供暖总面积24万平米，洗煤厂建筑面积约3万平米，能正常使用1台4吨蒸汽锅炉，能满足正常供暖。

六、场地：

建设洗煤厂可利用一号井预留洗煤厂场地，可利用现有筛分车间，栈桥，圆筒仓，可减少建设成本费用。

现有的栈桥，圆筒仓可改为精煤栈桥，精煤圆筒仓。

中煤、煤泥落地，矸石运到指定地点。

二号井的原煤出井口后直接落地，汽车运输到一号井入洗。

可缓解地面运往能源集团的交通运输压力，原煤落地不影响井下生产，有利于井下生产运输系统持续均衡。

七、人员：

现在一号井、二号井筛分、风选共用员工100人，洗煤厂用人80人，可减少人员20人，因洗煤厂劳动强度小，安全系数高，自动化程度高，工作环境比较好，可用女工30人，可以解决部分员工家属或子女就业，为稳定员工队伍做贡献，每人年工资按5万元计算。

每年可节约开支100多万元。

八、小结：

根据上述原因，从安全、文明生产，环保，经济效益综合分析，建设年产150万吨洗煤厂很有必要的，就每年的运输费用、电费、水费、人工费用，可为公司节约资金2571万元。

不到三年可收回投资成本。

二、设计的前提依据及要求：

1、新建选煤厂，生产系统包括受煤坑、准备车间、输送机栈桥、主厂房、浓缩车间和精煤、中煤仓、矸石仓、煤泥场挡风抑尘墙等；

生产辅助系统设有介质库、机修车间及材料库的联体建筑一座。

2、要求设计小时生产能力不少于312.5吨，每年工作310天，每天工作16小时，每年可入选原煤不少于150万吨。

3、要求产品有精煤、中煤和尾煤泥，排弃纯矸，精煤水分≤9%。

4、要求原煤入洗必须考虑两套方案，第一套是一号井的原煤可通过筛分系统直接入洗。

第二套是防止洗煤车间受到影响不能洗煤，不能影响到井下生产，可通过筛分车间输送到原煤场地，再受煤坑受煤。

二号井的原煤汽车拉运到一号井原煤场地，再入受煤坑受煤，进入洗选系统。

选后精煤进装车仓。

现精煤仓四个，容量共3600t，中煤落地，矸石进缓冲仓（8*8m方仓一个,容量300t）装车外运，尾煤泥经浓缩、压滤后落地堆放，四周设挡风抑尘墙。

5、要求精煤、中煤、矸石最大产率分别按60%、40%、40%，煤泥含量按30%进行设计。

6、要求吨原煤生产介耗≤1.5kg（总煤泥量≤40%，外购介质磁性物含量≥95％，真密度≥4.5Kg／L，粒度小于325#≥85％）,吨原煤生产水耗≤0.15m3，洗水闭路循环。

7、供电系统，我矿采用双回路供电，根据电力负荷统计计算，生产系统设计选用变压器2台，我矿现在风选系统有2台变压器，一用一备，型号为SGB9-2000/10，10/0.40kV，2000kVA；

能满足洗煤厂需要。

高压电机可利用风选车间高压启动柜启动。

要求吨煤电耗＜4.5kW.h/t以下。

8、综合自动化包含以下内容：

①集中控制及计量系统；

②重介工艺参数自动测控系统；

③工业电视监视系统；

④调度指挥通讯系统；

⑤自动化配煤系统。

9、要求全厂所有设备均可实行集中控制，全厂设备起停车均在计算机屏幕上用鼠标操作，并可进入网络系统，公司领导可利用计算机网络实行远程监控，并能随时了解选煤厂的生产情况和工艺指标，全厂设备运行情况均可在集控室监视控制。

三、设计方案要求：

工艺流程选择：

1、根据煤炭洗选工程设计规范、原煤的变化趋势和目前选煤技术的发展状况，以及充分利用宝贵的炼焦煤资源，要保证技术的先进性，系统的可靠性，多煤种的适应性。

2、要设计合理，不脱泥入选的生产介耗要低，吨煤介耗1.5KG。

分选精度高。

3、要结构简单，运动部件安全设施全，易制造，工艺简化，使用寿命相对最长。

4、要适用范围广。

不仅适用于炼焦煤，而且适用于动力煤分选，对市场需求变化的适应能力很强。

5、要精煤产率高，产量多。

6、要建设速度快，技术推广速度快。

7、要经济效益好；

投资、加工费用省。

2、推荐的工艺流程要求：

1、根据我矿原煤化验指标，本洗煤厂因采用“不脱泥、不分级无压给料三产品重介旋流器选煤主工艺，分选设备为无压给料三产品重介旋流器、煤泥重介旋流器和喷射式浮选机，重介质选煤分选下限＜0.1mm，+0.25mm级煤泥回收，仅-0.25mm级煤泥进浮选。

浮选精煤采用沉降，过滤离心机和压滤机联合脱水回收，尾煤泥水进高效浓缩机浓缩后采用沉降过滤离心机和压滤机联合回收。

2、方案采用重介-浮选联合工艺流程，原煤进入无压三产品重介旋流器一次分选出精煤、中煤和矸石三个产品，分选的精煤和中煤脱介脱水后作为最终产品，+0.25mm级煤泥回收，仅-0.25mm级煤泥进浮选。

洗水闭路循环，环保节能。

四、工艺流程说明要求：

1、原煤受煤及准备：

原煤经受煤坑下给料机给入胶带输送机转运至准备车间，手选、除铁后经分级筛50mm分级，+50mm原煤破碎后与50-0mm原煤混合运至主厂房。

2、原煤分选：

50-0mm原煤直接给无压三产品重介质旋流器进行分选，一次性分选出精煤、中煤和矸石。

精煤产品脱水分级后，块精煤直接作为最终精煤产品，末精煤经离心机二次脱水作为最终精煤产品，块末精煤一起由胶带输送机运至精煤仓；

中煤产品脱水分级后，块中煤直接作为最终中煤产品，末中煤经离心机二次脱水后与块中煤进入中煤仓，矸石脱介脱水后，进入矸石缓冲仓。

3、粗煤泥回收：

煤泥水经桶收集后，用泵输送至精煤泥弧形筛进行一次脱水分级，弧形筛筛上物进入精煤泥筛网沉降离心机进行二次脱水分级，其产品作为最终精煤产品，有效地减少了浮选入料量，降低了加工费用，同时保证了最终精煤产品水分。

4、煤泥水处理：

精煤泥弧形筛筛下水自流至浮选入料缓冲桶，用泵打至浮选系统进行煤泥分选，分选出精煤和尾煤，浮选精煤采用精煤泥筛网沉降离心脱水机回收，滤液自流到二次浮选入料缓冲桶，用泵打至二次浮选系统进行煤泥分选，分选出精煤和尾煤，浮选精煤采用压滤机回收，浮选尾煤、自流到一段斜管浓缩机。

一段斜管浓缩机底流采用尾煤泥筛网沉降离心脱水机回收，一段斜管浓缩机溢流和尾煤泥筛网沉降离心脱水机滤液自流至二段浓缩机浓缩，二段浓缩机底流用压滤机回收，压滤机滤饼落地，压滤机滤液作为循环水返回使用。

必要时在二段浓缩机的入料中添加絮凝剂，其清净的溢流水作为循环用水。

洗煤用水实现一级闭路循环。

图1-1：

原则流程图

五、技术特点要求：

选煤厂设计方案要求有如下特点。

1．设计以大幅度降低建厂投资和生产费用，提高选煤厂经济效益和社会效益为宗旨，采用炼焦煤选煤厂模式创新技术，即以3GHMC型无压给料三产品重介质旋流器选煤工艺及设备、FJC系列煤用喷射式浮选机为主导技术，简化流程、辅助设备选优和优化布局，形成由无压给料三产品重介质旋流器、喷射式浮选机组合的高技术、高水平、高效益，达到一级洗水闭路循环、单系统年处理原煤150万吨的生产系统。

2、工艺流程简单可靠，操作系统方便灵活，采用我国先进工艺产品，以单一低密度重悬浮液一次分选出质量合格的精煤、中煤产品和纯净矸石，有需要也可以单一低密度重悬浮液实现高密度分选，分选出精煤产品和纯净矸石；

50～0mm原料煤不分级、不脱泥全部进入重介质旋流器分选，与传统的重介质选煤工艺相比，分选精度高、工艺流程简单、生产环节和设备台数少、故障率低、次生煤泥量少、精煤产率高。

3、浮选作业采用国际先进水平的高新技术产品FJC型煤用喷射式浮选机和与其相配套的雾化跌落式矿浆预留处理器，要具有分选选择性好、处理能力大、电耗和浮选剂耗量低、维修量小等特点。

4、采用既不需要单独设置超细介质重悬浮液的制备和循环系统，又可以分选出质量合格的粗粒精煤泥，同时大幅度减少生产成本昂贵的浮选作业的入料量。

5、采用入选原料煤选前润湿、二段旋流器倾斜安装以及二段旋流器分选密度在线调节等技术确保选煤精度和旋流器寿命高于传统的重介质选煤工艺。

6、采用精度高、安全可靠的重介工艺参数自动测控系统，并采用“非放射性”密度计的产品，取代了传统的放射性密度计。

7、采用精煤煤泥两段脱水回收，尾煤泥两段浓缩、两段回收煤泥水流程。

8、精煤泥两段脱水回收是指浮选精煤脱水采用精煤泥卧式沉降过滤离心脱水机和精煤压滤机脱水回收。

与采用加压过滤机相比，可大幅度降低投资、生产成本及事故率；

与全部采用精煤压滤机相比，可减少操作工人，降低精煤水分。

9、尾煤泥两段浓缩、两段回收是指全部尾煤泥水先进入一段浓缩机浓缩，一段浓缩机底流采用尾煤泥卧式沉降过滤离心脱水机回收，一段浓缩机溢流和尾煤泥卧式沉降过滤离心脱水机滤液进入二段浓缩机浓缩，二段浓缩机底流用压滤机回收，二段浓缩机溢流和压滤机滤液作为循环水返回使用。

针对粗细不同的煤泥，选用不同的脱水设备，有助于煤泥厂内回收，洗水良性循环，实现清水选煤。

一段浓缩机底流采用尾煤泥卧式沉降过滤式离心脱水机回收，回收量大，物料松散水分低，不需晾干，减少了尾煤压滤机的入料量，避免了因滤饼晾干堆放而产生的污染。

10、煤泥水系统选用无运转部件的新型高效斜管浓缩机，具有系统可靠、占地面积小、处理量大、生产成本低等优点，既可大幅减少投资费用，又可实现无故障运转。

11、脱介弧形筛采用翻转型，物料分布均匀，泄介效率更高，介耗更低。

12、煤泥分级设备选用振动翻转弧形筛，与浓缩分级旋流器和振动弧形筛相比，分级效率和可靠性大大提高。

13、选煤工艺先进，设备匹配要科学合理。

六、主要设备的选型

顺序

位置号