沼气系统运行维护管理要求Word格式.docx
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显位置配备防护救生设施及用品,严禁非本岗位人员启闭本岗位的
机电设备。
沼气站严禁烟火,并在醒目位置设置“严禁烟火”标志;
严
禁违章明火作业,动火操作必须采取安全防护措施,并经过安全部
门审批。
电源电压波幅大于额定电压
10%时,不宜启动电机;
各种设
备维修时必须断电,并应在开关处悬挂维修标牌后,方可操作;
禁开机擦拭设备运转部位,冲洗水不得溅到电缆头和电机带电部位
及润滑部位。
④
上下爬梯,在构筑物上以及敞开池、井边巡视和操作时,应
注意安全,防止滑倒或坠落,雨天或冰雪天气应特别注意防滑。
⑤
严禁随便进入具有有毒、有害气体的厌氧消化器、沟渠、管
道及地下井(室)。
凡在这类构筑物或容器进行放空清理、维修和
拆除时,必须采取安全措施,保证易燃气体和有毒、有害气体含量
控制在安全规定值以下,同时防止缺氧。
⑥
运行管理人员应穿戴齐全劳保用品,做好安全防范工作,并
应熟悉使用灭火装置。
具有有毒、有害气体、易燃气体、异味、粉
尘和环境潮湿的地点,必须通风良好。
2
格栅
运行管理:
格栅应及时清理(每天至少两次);
采用机
械格栅清捞杂物时,应观察机电设备的运转情况;
清除的栅渣应妥
善处置。
维护保养:
发现格栅部件故障或损坏时,应立即修理或
更换;
及时冲洗场地,保持格栅周围清洁。
安全操作:
格栅机开启前,应检查机电设备是否具备开
机条件;
检修格栅机或清捞栅渣时,应有安全防护措施和有效的监
护。
3
沉砂池
沉砂池应定时排砂和清捞浮渣(每天至少两
次);
沉砂池排除的沉砂应及时外运,不得存放超过
24h
以上;
清
捞出的浮渣应集中堆放在指定地点,并及时处理和处置。
排砂管应经常清通,保持通畅;
应保持沉砂
池及储砂场所的环境卫生;
沉砂池每二年应清池检修一次。
操作人员在清捞浮渣和下池除砂时应注意安
全;
建在室内的沉砂池应注意通风。
4
集水井
开启搅拌器和水泵前应进行细致检查,做好开机前的准备工
作,并按搅拌器和水泵操作要求开机。
搅拌器和水泵在运行中,必须严格执行巡回检查制度,应注
意观察各种仪表显示是否正常、稳定;
检查水泵流量是否正常;
水
泵机组不得有异常的噪音或振动;
检查集水井水位是否过低,进水
口是否堵塞。
应使搅拌器和水泵的机电设备保持良好状态,保持集水井的
清洁卫生,各种器具应摆放整齐,并及时清理叶轮、闸阀、管道的
堵塞物。
井内悬浮杂物应及时清理;
每月
次把水泵
取出,检查水泵电缆是否有破损、悬挂钢丝绳的老化程度、叶片的
磨损,有超过标准及时更换;
备用泵应每月至少进行一次试运转,
环境温度低于
0℃时,必须放流泵壳内的存水;
对于输送高悬浮物
介质的水泵,若需较长时间停用,停机后应及时清洗;
定期检修井
内液位探针。
水泵启动和运行时,操作人员不得接触转动
部位;
当水泵房供电或设备发生重大故障时,应打开事故排放口闸
阀,将进水口处启闭阀关闭,并及时报告主管部门,不得擅自接通
电源或修理设备;
严禁频繁启动搅拌器和水泵;
水泵运行中发现有
以下情况时应立即停机:
异常声响,压力表、电流表的显示值过低
或过高,管道、闸阀发生大量漏水等;
应保持泵房通风良好。
5固液分离机
(请阅读《固液分离机操作规程》)
按照运行的固液分离机技术文件要求,开机
前应做好检查准备工作;
开机后应注意观察声音及各种仪表显示是
否正常;
固液分离机工作时,应时刻观察固液分离机的运转情况,
发现故障应立即停车检修;
筛孔堵塞应及时清疏;
分离、拦截的固
形物质应及时清除,并应妥善处理和处置。
固液分离机出现故障或部件损坏时,及时检
修或更换;
滤网上猪毛或微细沙粒应定期刷洗;
固液分离机停机后
应及时清洗维护;
个月一次取下筛网(水切网)放入浓碱水中浸
泡
30
分钟,然后用硬质刷子刷洗筛网的反面,同时刷洗螺旋下面滤
网反面的污物。
禁止从正在运转的固液分离机网筛上清理筛
渣:
严禁硬杂物进入机体,若发现异常声响,机器震动大,电机超
载,应立即停车检查处理:
检修固液分离机高位水箱,应注意安全,
并做有效的监护。
6
沉淀酸化调节池
根据水量调整调节阀到合理位置;
应及时清
排浮渣(每天一次);
清排出的浮渣进入浮渣干化场并及时清运处
理;
天排放一次底泥,进入底泥干化场进行干化。
定期检查出水调节阀及污泥排放蝶阀;
每年
对固定螺栓和阀体进行防腐处理;
池内沉渣积聚较多时,应放空清
理。
清捞浮渣时应注意防滑;
室内池应注意通风。
7
污泥干化场
污泥应按干化场各分区依次排入,并均匀平
铺于干化场上,污泥层厚度应根据设计参数、当地气象条件及污泥
量多少确定;
应根据一定的干化周期或脱水后的污泥含水率起运干
污泥,最终污泥含水率宜为
70%左右;
污泥在干化场的停留时间不
宜大于
40
天;
应采取有效措施防止蚊蝇滋生和臭味产生;
污泥干化
场在雨季应减少使用次数;
应详细记录污泥铺设厚度、污泥含水率
及干化周期等操作数据。
干化场表面应布泥平整;
滤料应定期补充或
更换,现场应储备足够量的滤料;
输泥管和闸阀应定期检查、维修,
排水管道应定期清通。
在污泥干化场上操作时,应采取防滑等安全
措施:
严禁载重车进入干化场。
8红泥塑料厌氧池
启动调试
红泥塑料厌氧池在启动之前应做好以下准备工作:
红泥塑料
厌氧池及有关设施的底部沉砂应完全清除;
红泥塑料厌氧池、管道、
阀门及有关设备应试水试压合格;
对各种水泵、电机、加热装置、
搅拌装置、气体收集系统以及其他附属设备等应进行单机调试和联
动试运行;
应使水泵、阀门及相关设备处理正常状态,水路、气路
畅通;
水封加水到设计高度。
红泥塑料厌氧池的启动可采用其它厌氧消化器的污泥进行接
种,对于以畜禽粪便为原料的红泥塑料厌氧池,可利用原料本身进
行污泥培养;
固态厌氧污泥在进入红泥塑料厌氧池前应加水溶化,
经滤网滤去大块杂质后方可用泵抽入红泥塑料厌氧池内;
宜一次投
加足够量的接种污泥,污泥接种量为红泥塑料厌氧池容积的
10%为
宜;
红泥塑料厌氧池的启动方式可采用分批培养法,也可采用连续
培养法。
如设有加热的红泥塑料厌氧池,应逐步升温(以每日升温
2℃为宜)使厌氧池达到设计的运行温度。
启动开始时,负荷应以
0.5
kg
COD/m3·
d~1.5
d
为宜;
对于高浓度(COD>
5
000
mg/L)或有毒的废水应进行适当稀
释;
当料液中可降解的化学需氧量(COD)去除率达到约
80%时,
方可逐步提高负荷。
红泥塑料厌氧池启动时,应采取措施将厌氧池覆皮内、输气
管路及贮气袋中的空气置换出去。
严禁硬物、锐器等刮、刺破红泥塑料覆皮。
每天检查红泥塑
料覆皮焊接部位、覆皮与预埋件连接部位、覆皮与沼气管道连接部
位,发现漏气,及时维修。
红泥塑料厌氧池进料应按相对稳定的量和周期进行,并不断
总结,获得最佳的进料量和进料周期;
悬浮物含量高的发酵原料,
进料总固体(TS)含量宜控制在
6%~8%以下。
宜对温度、产气量、化学需氧量(COD)、pH
值、挥发酸、
总碱度和沼气成分等指标进行监测,掌握红泥塑料厌氧池运行工况,
并根据监测数据及时调整或采取相应措施使符合下列规定:
pH6.5~7.8;
挥发酸(乙酸计)小于
1000mg/L;
总碱度(重碳酸盐
计)应大于
2000mg/L;
沼气
CH4
含量为
50%~80%。
红泥塑料厌氧池内的污泥层应维持在溢流出水口下
0.5~1.5m
为宜,污泥过多时,应进行排泥,过少时,可以从后沉池
进行回流。
内封式覆皮应维持池内及恒压装置的正常水位;
外封式覆皮
应保持水封装置和恒压装置的正常水位。
维护养护
红泥塑料厌氧池宜
3~5
年清理检修一次;
各种管道及闸阀
应每年进行一次检查和维修,非专业人员不得擅自入池检修;
应及
时清排浮渣槽浮渣(每天一次);
搅拌系统应定期检查维护。
寒冷地区冬季应做好溢流管、水封装置、恒压装置等设备和
管道的保温、防冻、防止结冰,可加入些许食盐进行防冻。
红泥塑料厌氧池停运期间,应保持池内温度
4℃~20℃,并
保持池内水位高度,并定期搅拌。
(4)
应定期检查沼气管路系统和设备是否泄漏,
如有泄漏,应立即停止运行,进行检修;
红泥塑料厌氧池运行过程
中,不得超过设计压力,严禁形成负压;
维护保养搅拌设备时,应
采取安全防护措施;
红泥塑料厌氧池远离明火应大于
25m,在
25m
范围内应设立明显禁火标志,严禁烟火。
9
后沉池
应定时清除浮渣(每天一次)和沉渣(一周
一次);
后沉池的污泥应及时排除或根据需要回流到沉淀酸化调节
池或红泥塑料厌氧池。
应采取措施及时清除沉淀池内壁及出水管内
生成的结晶体;
定期检修溢流堰及排泥设施;
后沉池宜每年放空清
理一次,检修进出水管道等。
清除结晶沉淀、清扫堰口时,应采取安全及
监护措施。
10
升流式渗滤池(以下简称渗滤池)
应经常清理每口渗滤池堰口的浮渣,保持各
堰口尽量出流均匀;
应经常清理每口渗滤池过水洞的浮渣,保持各
过水洞正常过水;
各口渗滤池根据水位位置,定期拔出承插管进行
反冲洗,冲洗水排进污泥浓缩池。
应采取措施及时清除每口渗滤池内壁的浮渣
及其它杂物;
定期检修溢流堰、过水洞及排泥洞预留设施;
定期更
换不锈钢滤网与承托层材料;
运行一段时间后,必须更换新鹅卵石
滤料,原鹅卵石滤料冲洗干净后可重新利用;
渗滤池宜每年至少排
空清理一次底部污泥,并维护清理管道内部附着物。
清除底泥沉淀、清扫堰口时,应采取安全及
11
仿生态氧化沟
保持仿生态氧化沟的适当水位,不能溢出池
外;
及时清除氧化沟内杂物,保持水流畅通;
根据水质情况,保持
水生植物的合理密度,及时清理多余的水生植物。
应做好池墙、堤岸以及池底的维护工作,发
现渗漏,及时处置;
池底积存的污泥应定期清理;
根据水质情况清
洗过滤槽、滤屏、
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