轴承座工艺规程及夹具设计Word下载.docx
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滑动轴承由轴承座、轴瓦(轴套)和润滑装置组成,轴承座的作用主要起支撑作用,可以直接做在机器箱壁或机体上。
2,零件的工艺分析
2.1主要技术要求:
零件调质HB230~250、锐边倒钝,未注倒角0.5×
45°
、表面做防锈处理(发蓝)。
2.2加工表面及其要求:
1)从零件图上可知主要的加工难点在与Ø
34-0.007-0.025外圆与Ø
22+0.0180内孔的加工,表面粗糙度为Ra1.6um以及它们之间同轴度(Ø
0.02)的要求。
2)零件总长的要求保证尺寸18±
0.05,同时两端面的粗糙度为Ra3.2um。
3)大端外圆及1.5×
Ø
33为自由公差,除了保证尺寸在公差范围之内同时保证表面粗糙度Ra3.2um即可。
4)保证4×
4.5通孔的尺寸要求,其定位尺寸为自由公差只要满足要求即可,同时保证表面粗糙度Ra3.2um。
5)M4螺纹加工主要保证其定位尺寸的要求。
2.3零件材料:
零件材料为45号钢,是中碳钢,其强度较高,塑性和韧性尚高,焊接性差。
用于承受较大载荷的小截面调质件和应力较小的大型正火件,以及对心部要求不高的表面淬火件:
曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。
水淬时有形成裂纹的倾向,形状复杂的零件应在热水或油水中淬火。
2.4毛坯选择
2.4.1确定毛坯的类型及制造方法
由于零件的材料为45号钢,零件的形状规则,同时由于零件属于中批生产,零件的轮廓尺寸不大,为了便于生产故选用模锻毛坯。
模锻加工工艺的几点优势:
①由于有模膛引导金属的流动,锻件的形状可以比较复杂;
②锻件内部的锻造流线比较完整,从而提高了零件的机械性能和使用寿命。
③锻件表面光洁,尺寸精度高,节约材料和切削加工工时;
④生产率较高;
⑤操作简单,易于实现机械化;
⑥生产批量越大成本越低。
从零件材料及力学性能要求,零件的结构形状与大小,生产类型,现有生产条件,充分利用新工艺、新材料等多方面综合考虑选择模锻加工工艺中的锤上模锻。
2.4.2绘制毛坯图
根据零件结构形状,在各加工表面加上加工余量。
2.5基准的选择
2.5.1粗基准的选择:
由于所选毛坯为型材且每个表面都需要加工,零件外形规则,选用外圆表面作为粗基准是完全合理的。
2.5.2精基准的选择:
从零件图中可知Ø
22+0.0180内孔有较高的同轴度要求(Ø
0.02),按照有关的精基准的选择原则[7]P151(某些位置度要求很高的表面,常采用互为基准反复加工的办法来达到位置度要求),同时还要考虑基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合时应进行尺寸换算。
根据粗,精基准选择原则,确定各加工表面的基准如下:
(1)扩----粗铰——精铰Ø
22+0.0180内孔:
左端面及Ø
34外表面
(2)半精车右端面及Ø
34-0.007-0.025外圆:
心轴及左端面
(3)半精车左端面及Ø
52外圆:
心轴及右端面
(4)钻——铰4×
4.5通孔:
右端面
(5)粗铣——精铣平面至尺寸要求:
心轴及互为基准
(6)精车Ø
(7)钻M4螺纹底孔:
一端面及Ø
(8)攻M4螺纹:
2.6制订机械加工工艺路线
2.6.1确定各加工表面的加工方法
该轴承座的加工表面为:
22+0.0180内孔及端面、Ø
52外圆、Ø
34-0.007-0.025外圆、1.5×
33槽、高度为38的平面、4×
4.5通孔、M4螺纹、以及总长的要求18±
0.05。
根据各加工表面尺寸精度及表面粗糙度要求,Ø
34-0.007-0.025外圆的加工路线为粗车---半精车---精车;
52外圆的加工路线为粗车---半精车;
两端面的加工路线为粗车---半精车;
4×
4.5通孔的加工路线是钻---铰;
22+0.0180内孔的加工路线为粗铰---精铰;
高度为38的平面的加工路线是粗铣---精铣。
工艺路线方案:
工序1:
模锻
工序2:
调质处理HB230--250
工序3:
扩----粗铰——精铰Ø
22+0.0180内孔至尺寸
工序4:
半精车右端面及Ø
34-0.007-0.025外圆
工序5:
半精车左端面及Ø
52外圆同时保证总长尺寸
工序6:
钻——铰4×
4.5通孔
工序7:
粗铣——精铣平面至尺寸要求
工序8:
精车Ø
34-0.007-0.025外圆至尺寸要求同时切槽至尺寸
工序9:
钻M4螺纹底孔,并倒角
工序10:
攻M4螺纹
工序11:
钳工去毛刺
工序12:
表面防锈处理(发蓝)
工序13:
检验
2.6.3工艺路线分析
该工艺路线是按照工序集中原则组织工序,优点是工艺路线短,减少工件的装夹次数,易于保证加工面相互位置精度,使需要的机床数量少,减少工件工序间的运输,减少辅助时间和准备终结的时间,同时产量也较高,同时在为了保证Ø
34-0.007-0.025外圆和Ø
22+0.0180内孔的相互位置精度,采用了互为基准的原则,能达到零件间所标的精度。
2.7机械加工余量、工序尺寸及公差
轴承座零件材料为45钢,硬度为HBS230—250,毛坯重量约为0.119389,生产类型为中批生产。
根据上述原始资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量,查《机械制造工艺设计简明手册》(简称《工艺手册》),分别确定各加工表面的加工余量,工序尺寸及公差如下:
工序
工序内容
单边余量(mm)
工序尺寸(mm)
表面粗糙度Ra(μm)
工序3
扩Ø
22内孔至Ø
21.8
0.9
12.5
粗铰Ø
22+0.0180内孔
0.07
21.94
6.3
精铰Ø
0.03
22
1.6
工序4
半精车右端面
1
19
3.2
半精车Ø
34.2
工序5
半精车左端面
18±
0.05
52外圆
52
工序6
钻4×
2.175
4.35
铰4×
0.075
4.5
工序7
粗铣平面
1.5
39
精铣平面至尺寸要求
0.5
38
工序8
0.1
34
切槽至尺寸
33
工序9
钻M4螺纹底孔
1.65
3.3
孔口倒角
0.5×
工序10
0.35
M4
2.8选择机床设备及工艺装备
根据一般工厂现有的生产条件,为了满足生产需要,现选用各工序所用的设备为:
摇臂钻床型号为Z3040×
10/2,刀具为Ø
21.8扩孔钻,Ø
21.94机用铰刀,Ø
22+0.0180铰刀,量具为:
0~125/0.02游标卡尺,0~25内径百分表,圆柱塞规,切削液为柴油。
卧式车床型号为C6136,刀具为YT30外圆车刀,量具为:
0~125/0.02
游标卡尺,25~50mm千分尺,切削液为柴油。
游标卡尺,0~25mm千分尺,切削液为柴油。
摇臂钻床型号为Z3040×
4.35直柄麻花钻,Ø
4.5铰刀,量具为:
0~125/0.02游标卡尺,切削液为柴油。
立式升降台铣床型号为X5032,刀具为Ø
80三面刃铣刀,量具为:
0~125/0.02游标卡尺,切削液为柴油,切削液为柴油。
卧式车床型号为C6136,刀具为YT30外圆车刀,YT15外切槽刀刀
宽为1.5mm,量具为:
0~125/0.02游标卡尺,25~50mm千分尺,切削液为柴油。
10/2,刀具为Ø
3.3直柄麻花钻,0~125/0.02
游标卡尺,切削液为柴油。
攻丝机型号为S4006,刀具为M4丝锥,量具为标准M4螺纹塞规。
,切削液为柴油。
2.9确定切屑用量及基本工时:
(1)扩Ø
A.确定被吃刀量:
ap=0.9mm。
B.确定进给量:
根据《工艺手册》表8-13确定
f=(2.2~2.4)f钻
v=(1/2~1/3)v钻
取f=2.3×
0.26=0.598mm/r。
v=0.4×
15m/min=6m/min
C.确定主轴主轴转速:
n=88r/min
根据[4]表10-16与88r/min相近的机床转速为80r/min及100r/min,现选80r/min,
实际切削速度v=5.5m/min。
D.计算基本时间:
按《工艺手册》表8-32,l=18mm,=5mm,=2~4mm,选=2mm
t==0.52min
(2)粗铰Ø
ap=0.07mm
根据《工艺手册》表8-13确定,选用f=0.33mm/r
C.计算切削速度:
根据《工艺手册》表11-282,选用v=10m/min
D.确定主轴主轴转速:
n=145r/min
根据《工艺手册》表10-16与145r/min相近的机床转速为125r/min与160r/min,现选160r/min,实际切削速度v=11m/min。
E.计算基本时间:
按《工艺手册》表8-32,l=18mm,=5mm,=2mm
t==0.47min
(3)精铰Ø
ap=0.03mm
根据《工艺手册》表8-13确定,选用f=0.3mm/r
根据《工艺手册》表11-282,选用v=7m/min
n=101r/min
根据《工艺手册》表10-16与101r/min相近的机床转速为100r/min与125r/min,现选100r/min,实际切削速度v=6.9m/min。
.E.计算基本时间:
按《工艺手册》表8-32,l=18mm,=5mm,=5mm
t==0.833min
(1)半精车右端面
ap=1mm
根据《工艺手册》表8-5确定,选用f=0.30mm/r
根据《工艺手册》表8-6,选用v=54m/min
n=478r/min
根据《工艺手册》表10-7与478r/min相近的机床转速为350r/min与500r/min,现选500r/min,实际切削速度v=57m/min。
按《工艺手册》表8-32,l=19mm,=2mm,=0mm
t==0.14min
(2)半精车半精车Ø
34外圆
A.确定被
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- 轴承 工艺 规程 夹具 设计
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