磷化工艺规范1Word格式.docx

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材料名称

技术规格

生产厂商

1

FC-4360

FAL：

10.5±

2.0

TAL：

15.5±

2.5

（20g/l,10ml）

广州帕卡濑精有限公司

2

CL-4393

密度为0.927-1.127（20℃）

3

PL-Z

pH=7.5-9.5（0.3%水溶液）

4

PB-3101M

密度为1.200-1.600（20℃）

F．A：

3.1±

0.5

T．A：

24.5±

1.5

（60g/l,10ml）

5

PB-310IRT

密度为1.328-1.528（20℃）F．A：

5.3±

1.0

32.0±

2.0

6

NT-4055

密度为1.175-1.375（20℃）

7

AC-131

密度为1.192-1.392（20℃）

8

酚酞指示剂

试剂级

市售

9

溴酚蓝指示剂

10

氨基磺酸

11

NaOH

12

H2SO4

13

HCl（比重1.19）

工业级

14

硝酸

15

Na2CO3．10H2O

16

纯水

电导率≤10μs/cm

自制

17

自来水

GB5749－85

18

特制的、带刻度的玻璃瓶

4.2工艺流程

4.3工序详细说明

001“半成品验收”

检查原材料质量和冷作加工质量，不允许有明显的锈蚀、变形、毛刺、锐边、焊渣和明显的划伤。

002“手工除油”

通过手工清除工件表面的油污，以减轻后除油工序的负担，以提高除油效率。

003“装挂”

为提高设备的利用率，可将同种工件装在同一筐内（或是上挂），工件要放置整齐，不允许有叠压现象、间隙要均匀以利于冲洗。

004“预脱脂”

将工件浸入“预脱脂”溶液（见表2）中以去掉70%以上的油污，时间一般在5-15分钟内（也有更长的）。

005“脱脂”

将工件浸入“脱脂”溶液（见表2），时间一般5-15分钟（以除油干净为准）。

006“水清洗”

将工件浸入流动的自来水（室温）槽中，洗净残余的脱脂剂。

当工件浸没在水下时，让工件在水中上下振动几次以利于洗净工件。

007“酸洗”

将工件浸入“酸洗”溶液（见表2），除去工件表面的氧化物和附着在上面的各种杂质。

酸洗时间视工件表面的锈蚀程度而定，一般在10分钟以内，直到除净为止。

注意浸泡时间不宜过长，否则将使工件表面过腐蚀。

008“水清洗”

洗净工件表面残留的各种酸液成份，氧化皮，以及铁粉等杂质，为以后的磷化创造一个良好的表面状态。

009“中和”

将工件浸入“中和”溶液（见表2），中和处理工件表面的残余酸性物质，时间为10分钟以内。

010“水清洗”

将工件浸入流动的自来水（室温）槽中，洗净从中和槽里所带来的碱液，防止碱液流入下工序。

011“表面调整”

将工件浸入“表面调整”溶液（见表2），以增加表面活性点，使表面磷化膜更细致且提高磷化速度。

表调时间一般为30—90秒之间。

表调之后不经过水洗而直接进入磷化槽。

012“磷化”

将工件浸入“磷化”溶液（见表2），使被处理工件表面生成一种灰色不溶的高品质的磷酸盐保护膜，一方面是起暂时保护基体的作用；

另一方面是增强金属基体与涂层之间的结合力。

时间约5—15分。

013“水清洗”

工件浸没在水中，上下振动数次，以洗净工件表面的介质、杂质。

014“纯水清洗”

将工件浸入“纯水清洗”槽中，彻底清洗附着在工件表面上的电解质，增加工件表面整个涂膜的耐腐蚀性。

015“干燥”

清洗完毕的工件应快速干燥，以防止工件因附有水份而发黄生锈。

干燥可采用热风吹干，也可放在100－110℃的烘箱中烘干20－30分钟。

注意卸筐（挂）之动作要迅速，放置时动作要轻便，以防止工件变形。

4.4溶液的配制及维护

4.4.1溶液的配制

向彻底干净的槽中加水到容积的1/2左右，按表2添加规定量的化学药品，边加边搅拌。

当化学药品完全溶解后，加水到操作水位线，并彻底搅拌直到混合均匀。

各溶液的配制用水必须是去离子水（清洗水除外），其水质应符合表1中的纯水要求。

表2：

溶液的组成及其工作条件

工序

溶液名

成分

配制量

工作温度

004

预脱脂

20kg/T

10kg/T

45-50℃

005

脱脂

FC-4360

20kg/T

006、008、010、013

水清洗

100％

R.T

酸洗

HCl

100-150g/l

R.T.

中和

30-50g/l

表面调整

0.3%（体积比）

012

磷化

PB-3101M

45kg/T

1.5kg/T

0.6kg/T

50±

2℃

纯水清洗

4.4.2溶液的维护

（注：

“pt”的具体含义见4.4.3节）

4.4.2.1所有槽液表面不应有肉眼可见的漂浮物；

槽液内不应有肉眼可见的悬浮物。

4.4.2.2对“预脱脂”液：

FAL：

18.9±

2.0pt（增加FC-43601.06kg/T和CL-43930.5kg/T即可增加1pt）

油分：

≤10g/1，超过时废弃更新。

补加加药品时，应倒入FC-4360、CL-4393。

4.4.2.3对“脱脂”液：

≤7g/1，超过时废弃更新。

4.4.2.4对“表面调整”液：

1）FAL：

4-8pt

2）pH：

7.5-9.5（用NT-4055调整）

3）每处理1000m2补加PL-Z0.5kg（由补给槽连续定量补给，在补给槽加PL-Z，以7kg/700L溶解。

）。

4）补给自动溢流水：

自来水和去离子水比例为1:

1。

为维护稳定的表面调整效果槽液要自动溢流（5天更新一次）：

溢流量（L/h）=槽容量5日／1日的运转时间。

5）每月更新一次。

4.4.2.5对“磷化”液：

1）T·

A：

17-21pt（增加PB-3101RT1.70kg/T即增加1pt）

2）F·

0.5-0.1pt（增加NT-40550.16kg/T即增加1pt）

3）AC：

1.5-2.5pt（增加AC-1310.15kg/T即增加1pt）

4）SS：

500ppm以下

5）溶液分析周期：

每2小时1次。

注：

AC浓度由于自然分解，在操业前必须再作调整由补给槽连续地定量补给PB-3101RT（原液）和AC-131（原液）；

PB-3101RT与AC-131的补给点应距离1m以上。

4.4.2.6对“水清洗”：

1）污染度≤1.0pt，超过时，补加新鲜水以达到标准。

2）磷化前的清洗水更新周期：

每月一次；

给水量：

1m3/h

3）磷化后的清洗水更新周期：

每三月一次；

4896L/h

4.4.2.7对“纯水清洗”：

电导率≤10μs/cm（补充给水量为3060L/h）；

且每三月更新一次

4.4.3溶液成分分析方法

4.4.3.1FAL：

用移液管吸取槽液10ml于烧杯，滴3-4滴酚酞指示剂，用0.1NH2SO4滴定至粉红色消失为止。

这时消耗的0.1NH2SO4的毫升数即为pt。

4.4.3.2TAL：

用吸液管取槽液25ml于烧杯中，滴3-4滴溴酚蓝指示剂，用0.1NH2SO4滴定，使液由蓝色变为黄绿色为止，此时消耗的0.1NH2SO4的毫升数即为pt数。

4.4.3.3T·

用吸液管取处理液10ml于烧杯中，滴3-4滴酚酞指示剂，用滴定液0.1N的NaOH滴定至液体变粉红色为止。

此时，消耗的0.1NNaOH的毫升数为pt数。

4.4.3.4F·

用吸液管取处理液10ml于烧杯中，滴3-4滴溴酚兰指标剂，用0.1N的NaOH滴定，使黄色液体变为青绿色为止。

此时消耗的0.1NNaOH的毫升数为pt数。

4.4.3.5AC：

将处理液装进发酵管，再加一小匙试剂氨基磺酸，然后倒立使试剂到达发酵管前端，再将发酵管正立，待气体发生终了后，读刻度。

一个刻度为0.1pt。

4.4.3.6油分：

取100ml槽液于烧杯中，在搅拌下缓缓加入50ml的无水硫酸，移入特制的、带刻度的玻璃瓶中，用去离子水洗两次烧杯，并加入到玻璃瓶中，再加去离子水至刻度后，用水浴100℃加热半小时。

若刻度上油分达到0.7ml刻度位置，则表明槽液中油分含量为7g/l。

4.4.3.7污染度：

4.4.3.7.1对脱脂后的清洗水

取槽内水50ml于烧杯中，加酚酞指示剂3滴，用0.1N硫酸滴定至粉红色消失为止。

此时，消耗酸液的毫升数为pt。

4.4.3.7.2对磷化后的清洗水

取槽内水50ml于烧杯中，加酚酞指示剂3滴，用0.1N的NaOH滴定至粉红色消失为止。

此时，消耗碱液的毫升数为pt。

5质量要求

磷化膜的质量必须符合DKBA0.450.0016中的“批生产检验要求”中的规定；

需喷涂的工件必须在磷化后24小时之内进行喷涂。

6.质量保证措施

6.1严格按DKBA0.450.0016的要求进行各项性能检测试验。

每次新配主要工艺槽液时应进行相应