w防水混凝土工程施工方案Word文件下载.docx

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模板

1、板应平整，且拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度、强度，吸水性要小，因此该工程所用模板采用12mm厚塑石竹爽板，模板带采用80mmX60mm杉木方。

2、模板支撑采用钢管扣件支撑，立杆支撑和水平支撑的间距为80cm-100cm，顶端采用双扣件，以保证模板构造牢固稳定，满足拌和物的侧压和施工荷载并且装拆方便。

3、固定模板采用φ12圆钢止水螺杆，在螺栓上加焊止水环三道，做到焊缝密实牢固，螺杆两端采用双蝴蝶扣和双螺帽紧固。

（1）拆模后沿混凝土结构边缘将螺栓割断。

此法将消耗所用螺栓。

螺杆排距和上下的间距为500cm。

（2）预埋套管加焊止水环做法

套管采用钢管，其长度等于墙厚（或其长度加上两端垫木的厚度之和等于墙厚），兼具撑头作用，以保持模板之间的设计尺寸。

止水环在套管上满焊严密。

支模时在预埋套管中穿入对拉螺栓拉紧固定模板。

拆模后将螺栓抽出，套管内以膨胀水泥砂浆封堵密实。

套管两端有垫木的，拆模时连同垫木一并拆除，除密实封堵套管外，还应将两端垫木留下的凹坑用同样方法封实。

（3）止水环撑头做法

这种做法不但能保证结构厚度，还能延长渗水路线，增加对渗透水的阻力，适用于抗渗要求较高的结构。

止水环与螺栓应满焊严密，两端止水环与两侧模板之间增加20mm厚垫木，拆模后除去垫木，沿止水环平面将螺栓割掉，凹坑以膨胀水泥砂浆封堵。

钢筋

钢筋相互间采取双丝反顺交叉对称绑扎牢固，增加钢筋笼的刚度。

以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。

绑扎钢筋时，按设计规定留足保护层，不得有负误差。

留设保护层，用相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。

钢筋及铅丝均不得接触模板，若采用铁马凳架设钢筋时，在不能取掉的情况下，应在铁马凳上加焊止水环，防止水沿铁马凳渗入混凝土结构。

当钢筋排列稠密，以致影响混凝土正常浇筑时，可同时设计人员协商，采取措施，以保证混凝土的浇筑质量。

混凝土

采用商品砼，标号按设计要求，并严格按试配送试验所选定的配合比配制。

混凝土运输

混凝土在运输过程中要防止产生离析现象及坍落度和含气里的损失，同时要防止漏浆。

拌好的混凝土要及时浇筑，常温下应于半小时运至现场，于初凝前浇筑完毕。

运送距离较远或气温较高时，可渗入缓凝型减水剂。

浇筑前发生显著泌水离析现象时，应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀，方可浇筑。

混凝土浇筑和振捣

浇筑前，清除模板内的积水、木屑、铁钉等杂物，并以水湿润模板。

使用钢模应保持其表面清洁无浮浆。

砼的现场浇筑采用泵送。

浇筑混凝土的自落高度不得超过1.5m，因此决定使用串筒、溜管等工具进行浇筑，以防产生石子堆积，影响质量。

在结构中若有密集管群，以及预埋件或钢筋稠密之处，不易使混凝土浇捣密实时，应改用相同抗渗等级的细石混凝土进行浇筑，以保证质量。

在浇筑大体积结构中，遇有预埋大管径套管或面积较大的金属板时，其下部的倒三角形区域不易浇捣密实而形成空隙，造成漏水，为此，可在管底或金属板上预先留置浇筑振捣孔，以利浇捣和排气，浇筑后，再将孔不焊严密。

混凝土浇筑应分层，每层厚度不宜超过30-40cm，竖墙每层次振捣深度为40cm-50cm。

顶底板用平板振动器加振一次。

相邻两层浇筑时间间隔不应超过2h。

防水混凝土采用机械振捣。

机械振捣能产生振幅不大、频率较高的振动，使骨料间的磨擦力、粘附力降低，水泥砂浆的流动性增加，由于振动而分散开的粗骨料在承建过程中，被水泥砂浆充分包裹，形成具有一定数量和质量的砂浆包裹层，同时挤出混凝土拌合物中的气泡，以增强密实性和抗渗性。

机械振捣按现行《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定依次振捣密实，防止漏振、欠振。

混凝土的养护

防水混凝土的养护其抗渗性能影响极大，特别是早期湿润养护更为重要，一般在混凝土进入终凝即用草袋或麻袋覆盖，浇水湿润养护不少于14d。

因为在湿润条件下，混凝土内部水分蒸发缓慢，不致形成早期失水，有利于水泥水化，特别是浇筑后的前14d，水泥硬化速度快，强度增长几乎可达28d标准强度的80%，由于水泥充分水化，其生成物将毛细孔堵塞，切断毛细通路，并使水泥石结晶致密，混凝土强度和抗渗性均能很快提高；

14d以后，水泥水化速度逐渐变慢，强度增长亦趋缓慢，虽然继续养护依然有益，但对质量的影响不如早期大，所以应注意前14d的养护。

冬季施工：

1、对砼表面进行满覆盖防冻。

气温低于5℃时采用热水养护。

2、及时排除聚在混凝土表面的冷凝水。

冷凝水会在水泥凝结前冲淡灰浆，导致混凝土表面起皮及疏松等缺陷。

3、防止结冰。

表面结冰会使混凝土内水泥水化作用非常缓慢；

当温度低至使混凝土内部水分结冰时，混凝土体积就会膨胀，从而破坏内部结构组成，导致强度和抗渗性均大为降低。

4、控制升温和降温速度。

升温速度：

对表面系数小于6的结构，不宜超过6℃/h；

对表面系数为6和大于6的结构，不宜超过8℃/h。

拆模板

由于对防水混凝土的养护要求较严，因此不宜过早拆模。

拆模时防水混凝土的强度必须超过设计强度等级的70%，混凝土表面温度与环境温度之差，不得超过15℃，以防混凝土表面产生裂缝。

拆模时应注意勿使模板和防水混凝土结构受损。

防水混凝土结构的保护

地下工程的结构部分拆模后，抓紧进行下一分项工程的施工，以便及时对基坑回填，这样可以避免因干缩和温差引起开裂，并有利于混凝土后期强度的增长和抗渗性的提高，同时也可以减轻壅水对工程的危害，起一道阴水线的作用。

回填土应分层夯实，并严格按照施工规范的要求操作，控制回填土的含水率及干密度等指标。

同时做好建筑物周围的散水坡，以保护基坑回填土不受地面水入侵。

混凝土防水结构浇筑后严禁打洞。

对出现的小孔洞应及时修补，修补时先将孔洞中洗干净，涂刷一道水灰比为0.4的水泥浆，再用水灰比为0.5的1：

2.5水泥砂将填实抹平。

施工缝

施工缝是防水薄弱部位之一，应不留或少留施工缝。

底板的混凝土应连续浇筑。

墙体上不得留垂直施工缝，垂直施工缝应与变形缝统一起来。

最低水平施工缝留在距底板面300mm-500mm处，距穿墙孔洞边缘不少于300mm，并避免设在墙板承受弯矩或剪力最大的部位。

施工缝的断面做成钢板止水缝。

为了使接缝严密，浇筑前对缝表面进行凿毛处理，清除浮粒。

在继续浇筑混凝土前用水冲洗并保持湿润，铺上一层20—25mm厚的水泥砂浆，其材料和灰砂比应与混凝土相同。

捣压密实后再继续浇筑混凝土。

特殊部位的细部作法

防水混凝土结构内的预埋铁件、穿墙管道，以及结构的后浇缝部位，均为可能导致渗漏水的薄弱之处，其采取措施如下：

1、预埋铁件的防水作法

用加焊止水钢板的方法既简便又可获得一定防水效果。

在预埋铁件较多较密的情况下，采用许多预埋件共用一块止水钢板的作法。

施工时注意将铁件及止水钢板周围的混凝土浇捣密实、保证质量。

2、穿墙管道防水处理

（1）套管加焊止水环法

在管道穿过防水混凝土结构处，预埋套管，套管上加焊止水环，止水环应与套管满焊严密，止水环数量按设计规定。

安装穿墙管道时，先将管道穿过预埋套管，按图将位置尺寸找准，予以临时固定，然后一端以封口钢板将套管及穿墙管焊牢，再从另一端将套管与穿墙管之间的缝隙以防水材料（防水油膏、沥青玛脂等）填满后，用封口钢板封堵严密。

（2）群管穿墙防水作法

在群管穿墙处预留孔洞，洞口四周预埋角钢固定在混凝土中，封口钢板焊在角钢上，要四周满焊严密，然后将群管逐根穿过两端封口钢板上的预留孔，再将每管与封口钢板沿管周焊接严密（焊接时宜用对称方法或间隔时间施焊，以防封口钢板变形），从封口钢板上的灌注孔向孔洞内灌注沥青玛脂，灌满后将预留的沥青灌注孔焊接封严。

（3）单管固埋法

有现浇和预留洞后浇两种方法，虽然构造简单、施工方便，但均不能适应变形，且不便更换，一般不宜采用。

当需用此法埋设管道时，注意将管及止水环周围的混凝土浇捣密实，特别是管道底部更应仔细浇捣密实。

泵送防水混凝土

泵送混凝土施工是以混凝土输送泵的压力将塑性混凝土经输送管道送到浇筑地点的施工方法。

它机械化程度高、水平运输与垂直运输同时进行、输送混凝土量大、连续浇筑，具有节省人工、减轻劳动强度、提高生产效率、加快施工进度等优点，适用于较深的、工程量大的、要求连续浇筑的地下或地上防水建筑及构筑物，如大面积地下防水混凝土结构、较深的大型设备基础，以及水池、水塔等构筑物。

本节主要说明采用泵送工艺施工防水混凝土结构应注意的事项。

1、泵送防水混凝土配合比

防水混凝土施工难易程度是以“和易性”指标一坍落度衡量的；

泵送混凝土施工难易程度是以“可泵性”衡量的，它的优劣不仅取决于混凝土自身性质，还与混凝土输送泵的压力、输送管道壁的摩阻力、管道接头以及管道弯曲部分的阻力等因素对混凝土性能的影响有关。

因此，考虑泵送防水混凝土的配合比以获得优良的可泵性为出发点。

由于泵送混凝土是以输送管道进行运送，故除对石子粒径大小有一定要求外，也需要在石子周围具有一定厚度和质量良好的砂浆包裹层，将石子充分隔开，以获得较好的流动性，这一点同普通防水混凝土的原理是一致的，所以泵送工艺完全可以满足防水混凝土强度和抗渗性的要求。

泵送防水混凝土可参考普通防水混凝土配合比的技术参数，同时考虑下列因素选定配合比：

（1）确定适宜的砂率。

泵送工艺要求较大的砂率，以获得良好可泵性，因此可能超过防水混凝土砂率的限值，但不宜过大，以不超过50%为宜，避免影响防水混凝土的强度和抗渗性下降。

（2）泵送防水混凝土的坍落度可以突破规范规定的50mm。

国外资料介绍，坍落度为50—230mm均属可泵范围。

实际上，坍落度过小，拌合物干涩，管道内摩阻力加大，得不到较好的可泵性；

坍落度过大，混凝土拌合物易在输送管道内产生离析泌水现象，使骨料在管道接头或转弯处堆积滞留，形成堵管，影响泵送。

根据混凝土原材料性能、混凝土拌合物运送距离以及坍落度损失等因素，经过摸索试配，在不影响混凝土强度和抗渗性的前提下选择适宜泵送的最佳坍落度。

（3）防水混凝土碎石最大粒径不超过40mm，也适用于泵送工艺。

但要注意碎石最大粒径与混凝土输送管道内径之比，宜小于或等于1：

3；

卵石则宜小于或等于1：

2.5，且通过0.315mm筛孔的砂应不少于15%。

这样可以减小摩阻力，延长混凝土输送泵及输送管道的寿命。

（4）宜掺入适量外加剂及粉细料。

掺入减水剂可减小新拌混凝土的泌水率，在不增加拌合用水量的条件下增大混凝土的坍落度，增加流动度，使石子在质量良好的水泥砂浆的包裹中沿输送管道前进，减小了摩阻力，从而获得较好的可泵性。

掺入减水剂和粉细料还可以降低水泥用量。

在不影响强度和抗渗性的前提下，降低水泥用量可以减少坍落度损失，有利于泵送施工；

而且对泵送大体积混凝土来说，可以降低水泥水化热，减小混凝土内部与外部的温差，减少