LEC法危险源辨识方法和标准精编版Word下载.docx
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2.3.5行为性危险和有害因素
2.3.6其它危险和有害因素
2.4作业活动的划分
2.4.1生产(工艺)流程的阶段划分;
2.4.2地理区域划分;
2.4.3按设备或装置划分;
2.4.4按作业任务划分;
2.4.5上述几种方法的结合。
3危险源的辨识方法
询问交流:
与某项工作具有经验的人交谈工作中的危险源。
现场观察:
现场观察可发现存在的危险源。
获取外部信息:
从有关生产厂家、文献资料获取有关危险源的信息,加以分析研究。
4各单位进行危险源辨识、风险评价时应有员工代表的参与。
5风险评价
5.1评价原则
风险评价首先用“定性法”进行评价,对不能用“定性法”评价的,用“半定量法(DLEC法)”进行评价。
5.2风险评价方法
5.2.1定性法
不符合法律法规及其他要求(按A级管理);
曾经发生过事故,仍未采取有效控制措施(按A级管理);
直接观察到的危险,且无适当控制措施(按A级管理);
相关方合理抱怨或要求(按A级管理);
对属《重大危险源辨识》GB18218-2000中所规定的重大危险源(按A级管理);
满足上列任意一项时,可直接判断为不可容许风险。
对国家级重大危险源申报范围的危险源其临界量或危险性接近判定标准的(按B级管理)。
5.2.2DLEC法
5.2.2.1计算公式是:
D=L×
E×
C
L—发生事故的可能性大小;
E—人体暴露在这种风险环境中的频繁程度;
C—一旦发生事故会造成后果的严重程度;
D—危险性分值。
L:
发生事故的可能性大小
分数值
事故或危险情况发生的可能性
10
完全可以预料
6
相当可能
3
可能,但不经常
1
可能性小,完全意外
0.5
很不可能,可以设想
0.2
极不可能
0.1
实际不可能
E:
人体暴露在这种危险环境的频繁程度
暴露于危险环境的频繁程度
连续暴露
每天工作时间内暴露
每周一次,或偶然暴露
2
每月一次暴露
每年几次暴露
非常罕见地暴露
C:
一旦发生事故会造成后果的严重程度
发生事故产生的后果
100
大灾难,许多人死亡
40
灾难,数人死亡
15
非常严重,一人死亡
7
严重,重伤
重大,致残
引人注目,需要救护
D:
危险性分值
D值
风险程度
危险等级
是否不可容许风险
>320
不可容许
5(A)
是
160~320
重大风险
4(B)
否
70~160
3(C)
20~70
一般风险
2(D)
<20
稍有风险
1(E)
5.2.2.2根据事故的定义,把财产损失列入危险源辨识的范围,当只发生设备损坏和财产损失时,E统一取固定值1。
C的取值如下表
财产损失金额
经济损失500万元以上
经济损失100万元以上
经济损失50万元以上
经济损失10万元以上
经济损失5万元以上
经济损失1万元以上
D—危险性分值
危险程度
>54
26~54
11~26
3~11
<3
5.2.2.3DLEC法打分大于三级的为重大风险。
5.2.2.4用定性法判别(不含对国家级重大危险源申报范围的危险源其临界量或危险性接近判定标准的)和LEC法打分为五级的为不可容许风险。
5.2.2.5风险评价级别定性或定量判别的依据
a法规和其他要求;
b企业的方针、目标;
c事故、事件、不符合项和预防措施记录;
d检查/审核结果;
e相关方要求;
f类似事故、事件信息;
g与企业的设施、工艺流程和运行活动有关的信息;
h半定量评价(LEC法,D=LEC)。
i重大危险源辨识标准(GB18218-2009)
5.2.2.6重要风险的确定:
凡符合下列条件之一的均应判定为重要风险:
1)不符合法律、法规及其它要求的;
2)相关方有合理要求或抱怨的;
3)曾经发生过事故仍未采取控制措施的;
4)直接观察到可能导致事故的危险,且没有适当的控制措施。
5)依据LEC法(h)或其他风险评价级别判别法(a~i)判定风险等级
在三级及以上的危险源。
5.2.2.7风险控制策划
风险控制策划应首先考虑消除风险,再考虑降低风险措施,将个人防
护措施作为最后手段,制定的风险控制计划要有助于保护员工的安全与健
康。
5.2.2.8风险的控制方式
1)制定目标及管理方案;
2)制定运行控制程序;
3)培训与教育;
4)制定应急预案与响应;
5)加强现场监督检查;
6)保持现有措施;
5.2.2.9危险源辨识、风险评价与风险控制策划的步骤
1)各工段组织本单位的全体员工进行危险源辨识,由班组长负责填写《危险源辨识基础调查表》,报工段长进行审核。
2)工段长根据《危险源辨识基础调查表》,经过分析评价,填写《危险源辨识与风险评价结果一览表》,报安环主管并组织有关人员进行审核。
3)实业部经过汇总整理,形成《危险源辨识基础调查表》和《危险源辨识与风险评价结果一览表》,经过评价和策划,填写《重大风险控制计划清单》,经主管副部长审核和部长批准后,报安全环保部。
4)安全环保部将各单位的《重大风险控制计划清单》进行评价和策划,填写《公司重大风险控制计划清单》,经安全环保部审核,管理者代表批准后执行。
安全环保部将《公司重大风险控制计划清单》反馈给各单位。
5)安全环保部和实业部要把重大风险作为建立目标、指标、管理方案的运行控制的依据。
5.3危险因素分类:
5.3.1物的不安全状态
5.3.1.1装置、设备、工具、厂房等
1)设计不良a.强度不够;
b.稳定性不好;
c.密封不良;
d.应力集中;
e.外型缺陷;
f.外露运动件;
g.缺乏必要的连接装置;
h.构成的材料不合适;
i.其他。
2)防护不良a.没有安全防护装置或不完善;
b.没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分;
c.缺乏PPE或PPE不良;
d.没有指定使用或禁止使用某用品、用具e.其他。
3)维修不良a.废旧、疲劳、过期而不更新;
b.出故障未处理;
c.平时维护不善;
d.其他。
5.3.1.2物料
1)物理性
a高温物(固体、氯体、液体);
b.低温物(固体、气体、液体);
c.粉尘与气溶胶;
d.运动物。
2)化学性
a易燃易爆性物质(易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质);
b自然性物质;
c有毒物质(有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质);
d腐蚀性物质(腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质);
e其他化学性危害因素。
3)生物性
a致病微生物(细菌、病毒、其他致病微生物);
b传染病媒介物;
c致害动物;
d致害植物;
e其他生物性危害因素。
4)有害噪声的产生(机械性、液体流动性、电磁性)。
5)有害振动的产生(机械性、液体流动性、电磁性)。
6)有害电磁辐射的产生
a电离辐射(X射线、γ离子、β离子、离能电子束等);
b非电离辐射(超高压电场、紫外线等)。
5.3.2人的不安全行动
5.3.2.1不按规定的方法操作
1)没有按规定的方法使用机械、装置;
使用不合格的机械、工具、用具等;
2)选择机械、装置、工具、用具等有误;
离开运转着的机械、装置等;
3)机械运转超速、送料或加料过快、机动车超速、机动车违章驾驶;
4)其他。
5.3.2.2不采取安全措施
1)不防止意外危险;
2)不防止机械装置突然开动;
3)没有信号就开车;
4)没有信号就移动或放开物体;
5)其他。
5.3.2.3运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节
1)运转中的机械装置;
2)带电设备;
3)压力容器;
4)加热物;
5)装有危险物的装置;
6)其他。
5.3.2.4使安全防护装置失效
1)拆掉、移走安全装置;
2)使安全装置不起作用;
3)安全装置调整错误;
4)去掉其他防护物。
5.3.2.5制造危险状态
1)货物过载;
2)组装中混有危险物;
3)把规定的东西换成不安全物;
4)临时使用不安全设施;
5.3.2.6使用保护用具
1)不使用保护用具;
2)不穿安全服装;
3)保护用具、服装的选择、使用方法有误。
5.3.2.7安全放置
1)使机械装置在不安全状态下放置;
2)车辆、物料运输设备的不安全放置;
3)物料、工具、垃圾等的不安全放置;
5.3.2.8接近危险场所
1)接近或接触运转中的机械、装置;
2)接近或到货物下面;
3)进入危险有害场所;
4)攀爬或接触易倒塌的物体;
5)攀、坐不安全场所;
5.3.2.9某些不安全行为
1)用手代替工具;
2)没有确定安全就进行下一个动作;
3)从中间、底下抽取货物;
4)抛掷代替用手、绳索传递;
5)不必要的奔跑;
6)作弄人、恶作剧;
7)其他。
5.3.2.10误动作
1)货物拿得过多;
2)拿物体的方法有误;
3)推、拉物体的方法不对;
5.3.2.11其他不安全行动
5.3.3作业环境的缺陷
5.3.3.1作业场所
1)没有确保通路;
2)工作场所间隔不足;
3)机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷;
4)物体放置的位置不当;
5)物体堆积方式不当;
6)对意外的摆动防范不够;
7)信号缺陷(没有或不当);
8)标志缺陷(没有或不当)。
5.3.3.2环境因素
1)采光不良或有害光照;
2)通风不良或缺氧;
3)温度过高或过低;
4)压力过高或过低;
5)温度不当;
6)给排水不良;
7)外部噪声;
8)自然危害(风、雨、雷、电、野兽、地形等)。
5.3.3.3作业方法的缺陷
1)作业程序有错误。
2)使用不合适的机械、装置。
3)使用不合适的工
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